【航空工业行业标准(HB)】 飞机装配工艺第3部分：普通铆接

中华人民共和国航空行业标准
FL9910
2003－09-25发布
飞机装配工艺
第3部分普通铆接
Aircraft assembling technologyPart 3:Conventional riveting国防科学技术工业委员会发布
HB/Z223.3-2003
代替HB/Z223.3-1992
2003－12－01实施　
规范性引用文件
紧固件和材料
风钻及钻孔装置
铆钉冲
普通铆钉铆接
普通铆钉铆接的工艺程序。
定位与压紧
确定孔位·
制孔·
铆接顺序
双面沉头铆接的沉头铣切
铆接缺陷及其排除方法
铆钉的分解、更换和加大
防腐处理
维护控制·
质量控制-
质控要求
检查内容
7.3检查方法·
8技术安全要求
附录A(规范性附录)
附录B
(规范性附录)
高温合金铆钉铆接
不锈钢、钛合金的铆接件铆接
HB/Z223.3--2003
HB/Z223.3--2003
《飞机装配工艺》指导性技术文件分为如下几个部分：第1部分
第2部分
第3部分
-第4部分
-第5部分
第6部分
第7部分
第8部分
第9部分
第10部分
第11部分
第12部分
第13部分
第14部分
第15部分
第16部分
第17部分
第18部分
-第19部分
第20部分
第21部分
定力扳手的校正与使用
螺栓安装
普通铆接
平锥头铆钉干涉配合铆接
涂敷密封剂的密封铆接
高锁螺栓安装
环槽铆钉铆接
拉丝型抽芯铆钉铆接
操纵面重量平衡
操纵面吻合性检查
螺纹空心铆钉铆接
部件精加工
部件外形加工
实心铆钉铆接后的检查及验收
电缆敷设
螺纹连接防松
压窝与锶窝
起落架的装配与试验
导管安装
复合材料的接
本部分为《飞机装配工艺》第3部分，本部分代替HB/Z223.3-1992《飞机装配工艺普通铆接》。本部分与HB/Z223.3-1992相比增加了如下内容：用铆钉孔量规检查孔轴线偏差方法；a)
《普通铆钉铆接所需的能量及顶把质量表》；压铆所需压铆力；
高温合金铆钉铆接：
）不锈钢和钛合金构件的铆接。e)
本部分附录A、附录B为规范性附录。本部分由中国航空工业第一集团公司提出。本部分由中国航空综合技术研究所归口。本部分起草单位：中国航空综合技术研究所、沈阳飞机制造公司、西安飞机工业公司。本部分主要起草人：唐志忠、陆素红、张淑敏。本部分1992年第一次发布。
1范围
飞机装配工艺
第3部分
普通铆接
HB/Z223.3-2003
本部分规定了普通铆钉铆接的技术要求、工艺参数、工艺方法、所用材料与工具，以及检验方法等。其中附录A和附录B分别规定了高温合金铆钉铆接、钛合金和不锈钢铆接件铆接的特殊要求。本部分适用于半圆头、平锥头、沉头、120°沉头、大扁圆头的普通铆钉和高温合金铆钉的铆接。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。HB6229~6238半圆头铆钉
HB6297~6303
HB6304~6313
HB6315~6319
平锥头铆钉
沉头铆钉
120°沉头铆钉
：大扁圆头铆钉
HB6323~6328
HG2239H06-2铁红、锌黄、铁黑环氧酯底漆3
紧固件和材料
普通铆钉标准号及材料见表1。
表1普通铆钉
半圆头铆钉
平锥头铆钉
示意图
标准号
HB6229
HB6230
HB6231
HB6232
HB6233
HB6234
HB6235
HB6236
HB6237
HB6238
HB6297
HB6298
HB6299
HB6300
HB6301
HB6302
HB6303
ML20MnA
1Cr18Ni9Ti
H62防磁
ML20MnA
1Cr18Ni9Ti
限用直径
HB/Z223.3—2003
沉头铆钉
120°沉头铆钉
大扁圆头铆钉
示意图
表1（续）
标准号
HB6304
HB6305
HB6306
HB6307
HB6308
HB6309
HB6310
HB6311
HB6312
HB6313
HB6315
HB6316
HB6317
HB6318
HB6319
HB6323
HB6324
HB6325
HB6326
HB6327
HB6328
3.2防腐用锌黄环氧酯底漆H06-2，底漆应符合HG2239规定。4工具
4.1风钻及钻孔装置
a）主轴全跳动不大于0.05mm；
b）声强级不大于90dB。
4.2窝头
窝头工作面表面粗糙度Ra值不大于0.4μm；a)
安装在铆枪上的窝头尾杆直径公差带为9：b)
安装在压铆机上的冲模尾部公差带一般为f7：铆枪窝头质量应接近铆枪活塞质量。d
4.3顶把
a）工作面的表面粗糙度Ra值不大于0.8μm；b）顶把质量见表15。
4.4铆钉冲
ML20MnA
1Cr18Ni9Ti
H62防磁
1Cr18Ni9Ti
1Cr18Ni9Ti
冲杆部位的表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，直径极限偏差为_0,mm。5
普通铆钉铆接
5.1普通铆钉铆接的工艺程序
限用直径
HB/Z223.3-2003
定位与夹紧→确定孔位→制孔→制窝（仅用于沉头铆钉）→去毛刺→放钉→施铆→防腐处理。5.2定位与压紧
5.2.1依据产品图样，按划线、装配孔、基准零件或夹具定位件确定零件位置。5.2.2铆接件在钻孔前应压紧。常用的压紧件有：卡板、压板、缓冲绳、定位销、工艺螺钉、工艺铆钉、弓形夹紧。
5.2.2.1定位销、工艺螺钉、工艺铆钉的位置必须在铆钉位置处，其直径一般比铆钉直径小。定位后不需要分解的部位，可用产品图样上规定的铆钉直接进行定位铆接。5.2.2.2定位销间距：曲面上不大于150mm，平面上不大于250mm。装配制有沉头窝的零件时，应使用与铆钉沉头角度相同的沉头工艺螺钉。5.2.2.3
垫片。
使用工艺螺栓、工艺螺钉和金属压紧件时，一般应在与零件表面接触处放入非金属的垫圈或5.3确定孔位
铆钉孔边距、间距、排距按产品图样上示出的铆钉位置的尺寸参数确定。其中：5.3.1全
当在产品图样上未给出铆钉边距时，铆钉孔的边距为铆钉直径的2倍；a
铆钉排最后一个间距，不允许大于图样上规定的间距或小于规定间距的50%。此时，将最后b)
两个间距等分，该间距不应小于铆钉直径的3倍。铆钉排指在相同连接夹层上连续铆接同规格的一排铆钉；
铆钉孔边缘不应进入板弯件或型材的圆弧内或靠近下陷区，且保证铆钉头不能搭在圆弧或下陷上，如图1所示。
孔边缘不应进入
/板弯件圆弧内
铆钉头不应进入
板弯件圆弧内
铆钉头不应进入
板弯件阴弧内
5.3.2铆钉孔边距、间距、排距的极限偏差见表2。下陷末端
表2铆钉孔位置的极限偏差
边距极限偏差
间距≤30
间距极限偏差
间距>30
孔边缘不应进入
型材件圆弧内
铆钉头不能搭在下陷上
单位为毫米
排距极限偏差
HB/Z223.3—2003
5.3.3常用确定孔位方法包括：划线、导孔、引孔、冲点、专用样板、钻模和数控程序。使用铅笔划线，在铝合金零件上使用B~4B铅笔，在镁合金零件上使用不含石墨的特种铅笔。5.4制孔
5.4.1铆钉孔的技术要求
5.4.1.1铆钉孔的直径及其极限偏差见表3。表3铆钉孔径及极限偏差
单位为毫米
铆钉直径
铆钉孔直径
铆钉孔
极限偏差
更换同直径铆钉
时孔极限偏差
铆钉孔圆度应在铆钉孔直径极限偏差内。3.5
铆钉孔表面粗糙度Ra值不大于6.3μm。5.4.1.3
5.4.1.4铆钉孔轴线应垂直于零件表面，其偏差用孔量规凸边端面和零件表面之间的单向间隙量表示，如图2所示，允许值见表4。隙
铆钉直径
间隙量
孔量规凸边端面与零件表面之间允许单向间隙值2.6
在楔形件上铆钉孔轴线应垂直于楔形角的角平分线，如图3所示。6.0
单位为毫米
5.4.1.6不允许铆钉孔有棱角、破边和裂纹。90°
角平分线
5.4.1.7铆钉孔边的毛刺应清除，允许在孔边形成深度不大于0.2mm的倒角。5.4.2制孔的工艺方法
5.4.2.1冲孔
HB/Z223.3-2003
冲孔适用于钻孔难以保证质量和钻孔效率很低的情况，如在薄不锈钢零件上制孔。但对应力敏感的材料，如7A04，不允许采用冲孔方法。冲孔在手动冲孔钳、手提式冲孔机、台式冲孔机及其他机械设备上进行。5.4.2.2钻孔
根据钻孔部位的结构特点和孔径大小来选择钻孔装置和风钻的型号。a)
b）使用标准麻花钻头。
根据被加工的材料，可参考表5所提供的数据刃磨钻头顶角。当钻孔出现高度超过0.3mm的毛刺时，钻头应进行刃磨。
表5钻头顶角
被加工材料
钻头顶角
90°~110°
镁合金
80°~110°
d）一般应从厚度大、强度高的零件一侧钻孔，并用木棒将薄零件撑住。钢
118°~140°
按骨架上的导孔或划线钻孔时，应先钻制小孔，然后从蒙皮一侧将孔扩至最后尺寸。e
铆钉孔直径大于4mm时，应先钻小孔，然后扩孔。f
在压窝零件上钻沉头铆钉孔时，应按表6钻与压窝导销直径相同的初孔，压窝后再将孔扩至g
最后尺寸。
表6压窝器导销直径
铆钉直径
压窝器导销直径
单位为毫米
用风钻在厚度5mm以上的铆接件上钻孔时，除结构不开散外一般应采用垂直钻套或钻模。h)
使用比铆钉孔直径大，其顶角为120°~160°的钻头、顶角为120°的窝钻或专用E具去除i)
孔边毛刺。如果铆接件在制孔后要分解、再组装，应清除其贴合面孔边的毛刺。待铆接的各零件上的同一铆钉孔，应一起钻至最后尺寸。k）耐腐蚀合金和钛合金零件，铆钉头所在的零件孔边缘应制深度为0.1mm~0.2mm的倒角。铰孔
当铆接件中有7A04材料的零件，夹层厚度大于15mm，孔径大于6mm时，铆钉孔应采用铰方法加工。孔表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，孔径尺寸和极限偏差见表3。5
HB/Z223.3—2003
b）优先采用风钻铰孔，也可采用手工铰孔。5.5制窝
5.5.1窝的技术要求
5.5.1.1窝的角度应与铆钉头角度~致。5.5.1.2蒙皮窝的深度应比铆钉头最小高度小0.02~0.05mm。用铆钉检查时，钉头相对零件的凸出量为0.02~0.10mm。
5.5.1.3蒙皮压窝、骨架锶窝时，骨架上窝的深度应比蒙皮窝深：90°骨架窝深0.1，120°骨架窝深0.158。其中，6为压窝层的总厚度。5.5.1.4双面沉头铆接，铆钉镦头窝为90°，窝深不小于铆钉直径的0.3倍。其中，不允许铣切的沉镦头，其窝的直径见表7。
表790°
镦头窝的最小直径
铆钉直径
镦头窝最小直径
单位为毫米bzxz.net
5.5.1.5窝的圆度公差值为0.2mm。个别允许至0.3mm，但这种窝的数量不大于铆钉排总钉数的15%。5.5.1.6窝的轴线应垂直零件表面，并与孔的轴线一致（楔形件除外），窝的轴线倾斜和偏心所引起的铆钉头凸出量应符合各机型设计技术条件。5.5.1.7镶窝的表面应光滑洁净，不允许有棱角和划伤。5.5.1.8压窝附近的零件表面不允许有局部高低不平，从零件表面过渡到钉窝表面应光滑，窝的轮廓应清晰，扩孔到最后尺寸后，钉窝不允许有裂纹、破边。5.5.1.9由于窝限动器和压窝器而造成零件表面的痕迹、凹陷、轻微机械损伤深度不大于材料包覆层的厚度，这种窝的数量不大于铆钉排总钉数的3%。5.5.2制窝方法的选择
根据蒙皮和骨架的厚度确定制窝方法，见表8。5.5.2.1
表8制窝方法的选择
蒙皮厚度
骨架厚度
单位为毫米
制窝方法
蒙皮、骨架均压窝
蒙皮压窝、骨架窝
蒙皮锶窝
5.5.2.2如果蒙皮厚度不大于0.8mm，骨架为两层或两层以上，而每层厚度都不大于0.8mm，其总厚度又不小于1.2mm且不能分别压窝时，则蒙皮压窝，骨架窝。5.5.2.3挤压型材不允许压窝，只能窝。5.5.2.4多层零件压窝一般应分别进行。当需要一起压窝时，其夹层厚度不大于1.6mm。5.5.3窝工艺要求
5.5.3.1蒙皮镶窝，窝钻导销直径应与铆钉孔直径相同，见表3。5.5.3.2蒙皮压窝、骨架窝，窝钻导销直径应和相应的压窝器导销直径相同。5.5.3.3在楔形件上窝应采用带球形短导销的钻，并垂直于该处零件表面。5.5.3.4在楔形件上进行双面沉头铆接时，铆钉沉头窝和镦头窝应间隔分布，如图4所示。6
表9。
铆钉沉头窝
镦头窝
HB/Z223.3—2003
当零件的斜角大于10°时，应出放置铆钉头或镦头的端面窝，如图5所示，窝直径见α>10°
铆钉直径
端面窝直径D
转接半径r
端面窝尺寸
5.5.3.6锶窝时一般应使用可调钞窝限动器。1.5
单位为毫米
5.5.3.7不允许使用钝的窝钻制窝。当窝表面有破碎或碎屑粘在窝钻切削刃上时，表明锶钻已钝。5.5.3.8窝前应在试片上试合格，然后再在试片上锶出5个窝，由检验员用不少于5个同直径的铆钉或窝量规进行检查。
5.5.3.9用带窝限动器的钻在零件铠窝时，应先出5个窝由检验员检验合格后，方可所有窝。每50~100个窝，工人必须自检窝的质量。5.5.4压窝工艺要求
5.5.4.1凡改变压窝参数、材料及夹层厚度时，应先在试片上至少压5个窝，并交检验员检查，合格后方能在零件上压窝。
5.5.4.2压窝试片的材料、厚度、热处理状态、初孔孔径尺寸应与所要压窝零件的一致。5.5.4.3压窝试片的最小宽度见表10。表10压窝试片最小宽度
铆钉直径
压窝试片最小宽度
单位为毫米
HB/Z223.3-2003
5.5.4.4不允许将压好的窝翻过来重压。5.5.4.5压窝器由阴阳模组成。阴模工作部分的尺寸要考虑压窝零件厚度和压窝夹层厚度。压窝零件厚度不大于0.8mm时，均使用零件厚度为0.8mm的阴模。压窝夹层厚度大于0.8mm时，均使用夹层厚度为1.4mm的阴模。5.5.4.6压窝时阴阳模要对准，不允许空压。5.6施铆
5.6.1接的技术要求
5.6.1.1铆钉头的技术要求如下：a）铆钉头应贴紧零件表面，允许不贴合的单向间隙不大于0.05mm，但这种铆钉数不大于铆钉排总钉数的10%；
铆钉头不允许有切痕、下陷、裂纹及其它机械损伤；b)
沉头铆钉头相对蒙皮的凸出量按各机型设计技术条件。铆钉头的偏斜量应在凸出量的公差内；c)
内部结构（非气动外缘）沉头铆钉头相对零件表面的凸凹量在土0.1mm范围；采用成组压铆扁圆头铆钉时，铆钉头的压缩量应不大于铆钉直径的0.08倍，但铆钉头的高度不能小于铆钉镦头的最小高度，如图6所示。p800
5.6.1.2铆钉镦头的技术要求如下：a）标准头应呈鼓形，不允许成“喇叭形”或“马碲形”，如图7所示；a）标准镦头
b）标准镦头尺寸按下列公式确定：当d≤5时
当d>5时
式中：
b)喇叭形镦头
hmin=0.4d
D=（1.5±0.1）d.
D=(1.45±0.1)d
镦头最小高度，单位为毫米（mm）；c）马蹄形镦头
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。