【航空工业行业标准(HB)】 耐热热塑性塑料注塑成型工艺

中华人民共和国航空行业标准
HB/Z 349 -2001
耐热热塑性塑料注塑成型工艺
2001- 11- 15 发布
国防科学技术工业委员会
w.doc88.com/p-942836741775.html?s=rel&id=4:
200202—01实施
HB/Z349-2001
本标准根据原材料生产厂家的工艺资料，应用厂、所的生产实践经验及工程塑料应用研究室的科学研究成果进行编制。
本标准的附录A是标准的附录。
本标准由中国航空工业第一集团公司提出。本标准由航空材料热工艺标准化技术归口单位归口。本标准由中国航空工业第一集团公司工程塑料应用研究室负责起草，014中心参加起草。
本标准主要起草人：齐署华、寇开昌、苗蓉丽、姜从典、陈立新。1范围
中华人民共和国航空行业标准
耐热热塑性塑料注塑成型工艺
HB/Z349-2001
本标准规定了聚砜[PSU]、聚芳矾[PASU]、聚醚砜[PESU]、聚苯硫醚[PPS]、聚醚酰亚胺［PEI]、聚醚醚酮[PEEK]、聚全氟乙丙烯[PFEP]注塑成型的制品结构设计工艺性要求、材料、设备与模具、工作环境、工艺过程、制品的后处理、检验等。本标推适用于PSU、PASU、PESU、PPS、PEI、PEEK、PFEP制品注塑成型。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T125541990塑料注射模技术条件GB/T14486－1993工程塑料模塑塑料件尺寸公差3制品结构设计工艺性要求
塑料制品结构应符合塑料制品的设计规范，在满足设计要求的同时，应考虑塑料制品成型工艺性：
一塑料制品外形力求简化，壁厚均勾，转角处圆滑过渡：一对薄壁和面积大的制品，采用加强筋，用凸部或凸边作支承面；一塑料制品内、外表面沿脱模方向应有一定的脱模斜度；一开设必要的工艺孔、槽并尽量避免侧孔和侧凹；孔和嵌件的分布应该均勾合理，金属嵌件应设有环形凹槽、滚花、压扁、折弯等：一塑料制品的尺寸公差应符号GB/T14486。4材料
4.1原材料
PSU、PASU、PESU、PPS、PEI、PEEK、PFEP等材料应符合相应材料标准，应通过鉴定并具有合格证。
4.2着色剂
颜料、染料或色母料。
国防科学技术工业委员会2001－11－15发布200202—01实施
4.3辅助材料
脱模剂:硅油、石蜡等。
5设备与模具
5.1注塑设备
HB/Z349-2001
按制品要求及成型工艺条件选择合适的注塑机，注塑机加热功率应能满足熔体加热到400℃的要求，注塑PPS用螺杆头带有防止流涎装置的针形喷嘴。PFEP材料熔融时具有腐蚀性，接触熔体的部件都必须镀铬或采用耐腐蚀材料,注塑成型后应及时清洗。注塑机的各种装置应完善正常，操作灵活，安全可靠并处于完好使用状态，并具有合格证。5.2辅助设备
材料干燥设备、送料装置、模温控制装置、模具吊装设备及制品后处理设备等应满足使用要求,并具有合格证。
5.3模具
塑料制品成型的模具应符合GB/T12554并具有合格证。6工作环境
工作环境应该保持整洁、光线充足、通风良好。环境温度-般保持在12～35℃，相对湿度不大于80%。
7工艺过程
7.1准备工作
7.1.1注塑料准备
7.1.1.1 干燥
注塑料成型前一般应进行干燥处理，已干燥的注塑料应尽快投人生产或密封保存，防止重新吸湿，尽量避免重复干燥。
在鼓风干燥箱中进行干燥处理时，工艺条件见表1。表1
干燥工艺
温度，℃
时间，h
料层厚，mm
7.1.1.2着色
130~140
130~150
10～16
120~160
不需干燥
根据制品色泽要求，可用颜料、染料或色母料着色。7.1.2模具安装、调试及清理
130~150
100~120
HB/Z3492001
模具安装应位置对中，牢固可靠，锁模松紧程度适宜，运行平稳，并清除表面油污。7.1.3嵌件备
按需要将嵌件清理干净。采用80～120℃预热10～30min。小型嵌件可以不预热。7.2工艺参数
7.2.1温度
料筒、喷嘴及模具温度应控制在各种注塑料所要求的范围内，见表2。表2
注塑料
7.2.2压力
230~250
280310
300～330
280~-300
300320
320～350
310~330
注塑压力和塑化压力见表3。
注塑料
料简温度
250~280
300330
330～360
300~330
300340
350~360
340~360
注塑压力
100～120
140～280
100～160
50～150
60~100
110~130
35~140
280~300
315410
330~370
300～330
320360
350~370
340～370
注塑压力、塑化压力可按式(1)和(2)换算成表压：Pzo =
喷嘴温度
280~290
340~410
330~360
300~320
300~340
340~360
340~360
模具温度
100~130
230~280
110～130
120～180
50~120
140~160
200～235
塑化压力
式中：Pzo
注塑表压,MPa；
塑化表压，MPa；
Fs—螺杆截面积,cm2;
注塑压力,MPa；
Ps——塑化压力,MPa；
HB/Z349-2001
F。—注塑机油缸活塞面积,cm2。7.2.3注塑速度及螺杆转速
注塑速度一般采用5～10cm/s，在保证熔体充满模腔，制品外观良好的情况下，制品较厚用慢速，反之用快速。
螺杆转速一般采用20~60r/min。PASU采用20~90r/min。7.2.4注塑周期
注塑周期包括闭模时间、注塑与保压时间、冷却时间、开模时间、脱模取件时间等，根据材料性能、制品结构及要求确定合适的注塑周期。7.2.5加料量
除保证充满模腔外，应有一定的余料作缓冲垫。7.3注塑程序
注塑按下列程序进行：
料筒、喷嘴和模具升温。当料简和喷嘴温度达到要求时，对空注塑，从喷嘴流出的料条应光滑，无变色、银丝和气泡；涂脱模剂(需要时)；
一安放嵌件（有嵌件时）、闭模、注塑、保压；冷却定型，塑化加料；
一开模取件；
一制品修饰。
8制品的后处理
对厚壁、使用温度范围较宽、尺寸精度要求较高、带金属嵌件（处理介质对嵌件有影响的除外的制品.根据需要进行后处理，工艺条件见表4。处理后，制品随炉冷却至50℃以下。表4
后处理工艺
温度，℃
时间，h
150~160
150～170
140~160
180~210
150~180
180~210
9检验
9.1外观检验
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制品应全部进行外观检验。其表面应光滑、平整，色泽均匀，无气泡、银纹、裂纹、分层、明显的熔接痕和杂质等缺陷。
9.2尺寸检验
按制品图样要求检验尺寸。无特殊要求的尺寸，由模具保证。10制品缺陷分析及解决措施
注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见附录A标准的附录)。11安全与卫生
操作人员应经专业培训，持证上岗。并应经常对其进行安全技术教育。工作时应穿戴好劳动保护用品。当两人或两人以上操作-台设备时，必须很好配合。工作场地严禁吸烟。对原材料和辅助材料妥善保管，废料、废弃物应集中处理，不应丢弃以防污染环境。
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附录A
(标准的附录）
注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见表A1。表A1注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施缺陷
熔接痕
光泽差
产生原因
1原材料干燥不够
2制品壁厚不匀或过厚
3模具温度偏低
4注塑速度过高
1模温低
2加料量不足
3注塑压力低，速度慢
4模具浇口及流道尺寸不当
1锁模力不足
2模具精度低
3模温过高
4注塑压力过高
1浇口不当bzxZ.net
2成型温度和模温偏低
3注塑压力低，速度慢
4脱模剂过量
1原材料干燥不够
2料温、模温控制不当
3模腔粗糙度大
1模具排气不良
2料温过高
3料在料简内停留时间长
1料温偏低
2料中含有杂质
3原材料干燥不够
4脱模剂选择不当或太多
1成型温度偏低
2原材料干燥不够
3模温、注塑速度、压力不协调
4脱模剂不当
1充分于燥
解决措施
2改进制品壁厚设计
3调整模温
4降低注塑速度
1提高模具温度
2增加加料量
3提高注塑压力、速度
4改进模具浇口及流道尺寸
1增大锁模力
2提高模具精度
3降低模温
4降低注塑压力
1修改浇口
2提高成型温度和模温
3提高注塑压力、速度
4减少脱模剂用量
1充分于燥
2调整料温、模温
3降低模腔粗糙度
1改进模具结构
2降低料温
3减少原材料在料简内停留时间
1提高料温
2去掉杂质
3充分于燥
4选择合适的脱模剂及其用量
1提高料温
2充分于燥
3协调模温、注塑速度和压力
4选择合适的脱模剂
尺寸稳
定性差
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续表A1
产生原因
1模具结构不合理
2缺少脱模剂
3模温和注塑压力偏高
4加料量偏大
1料温、模温和注塑压力波动大
2冷却时间偏短
解决措施
1改进模具结构
2增加脱模剂
3降低模温和注塑压力
4减少加料量
1稳定料温、模温和注塑压力
2延长冷却时间
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