【铁路运输行业标准(TB)】 电气化铁道接触网零部件 第37部分:补偿滑轮组

中华人民共和国铁道行业标准
TB/T 2075.1-2075.54--2002
电气化铁道接触网零部件
Fittings for overhead contact system in electrification railway2002-05-17发布
2002-08-01实施
中华人民共和国铁道部发布
TB/T2075《电气化铁道接触网零部件》分为54个部分：第1部分：接触线吊弦线夹；
第2部分：承力索吊弦线夹；
第3部分：横承力索线夹；
第4部分：双横承力索线夹；
第5部分：接触线中心锚结线夹；第6部分：承力索中心锚结线夹；第7部分：杆座鞍子；
第8部分：钩头鞍子；
第9部分：吊环；
第10部分：长吊环；
第11部分：耳环杆；
第12部分：悬吊滑轮；
第13部分：定位线夹；
第14部分：支持器；
第15部分：长支持器；
第16部分：定位环线夹：
第17部分：定位器；
-第18部分：特型定位器；
第19部分：软定位器；
第20部分：特型软定位器；
第21部分：定位管；
一第22部分：线岔；
第23部分：连接器；
一第24部分：定位环；
第25部分：长定位环；
第26部分：套管双耳；
第27部分：套管铰环；
-第28部分：铜接触线接头线夹；第29部分：承力索接头线夹；
第30部分：UT型耐张线夹；
第31部分：杵座楔形线夹；
第32部分：双耳楔形线夹；
一第33部分：双环杆；
第34部分：接触线终端锚固线夹；-第35部分：承力索终端锚固线夹；第36部分：坠碗；
TB /T 2075.37 —2002
TB /T 2075.37 —2002
第37部分：补偿滑轮组；
一第38部分：补偿棘轮；
-第39部分：旋转腕臂底座；
第40部分：特型旋转腕臂底座；第41部分：调节板；
第42部分：压管；
-第43部分：杵环杆；
第44部分：软横跨固定底座；
第45部分：拉杆底座；
-第46部分：特型拉杆底座；
一第47部分：钢柱拉杆底座；
第48部分：腕臂；
一第49部分：接触线电连接线夹（斜型）；第50部分：接触线电连接线夹（垂直型）；第51部分：电连接线夹（方型）；第52部分：电连接线夹（长方型）；第53部分：接地线夹；
第54部分：接地线连接线夹。
本部分为TB/T2075的第37部分。本部分代替TB/T2075.49—1990电气化铁道接触网零件补偿滑轮；TB/T2075.50一1990电气化铁道接触网零件动补偿滑轮；TB/T2075.51一1990电气化铁道接触网零件定滑轮装置；TB/T2075.52—1990电气化铁道接触网零件钢柱定滑轮装置。本部分与TB/T2075.49~~2075.52—1990相比主要变化如下：对原标准中零件的材质、制造工艺及紧固件标准等内容进行了修改及补充；新增加了疲劳试验的要求及试验方法。TB/T2075是接触网零部件系列标准之-，下面列出这些标准的结构：a）TB/T2073电气化铁道接触网零部件通用技术条件；b）TB/T2074电气化铁道接触网零部件试验方法；c）TB/T2827电气化铁道接触网供电金具(零件)试验夹具技术条件。本部分附录A是规范性附录。
本部分由中铁电气化局集团有限公司提出并归口。本部分起草单位：中铁电气化勘测设计研究院、中铁电气化局集团宝鸡器材厂。本部分主要起草人：高鸣、赵焱、崔勇、邢甲第、邓甲录、余福鼎。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T2075.49~2075.52--1990。·178
1范围
电气化铁道接触网零部件
第37部分：补偿滑轮组
TB /T 2075.37 —2002
Fittings for overhead contact system of electrification railwayPart37 : Pulley assembly for tensioning本部分规定了补偿滑轮组中滑轮组及不锈钢补偿绳的型式、标记、材料、技术要求、检验规则、试验方法、标志与包装。
本部分适用于电气化铁路接触网系统中接触悬挂的补偿滑轮组。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 41—2000
六角螺母C级
GB/T68—2000开槽沉头螺钉
开口销
GB/T 91—2000
GB/T 196-—1981
GB/T 276-1994
GB/T 700--1988
GB/T 848—1985
普通螺纹基本尺寸(直径1 mm～600 mm)滚动轴承深沟球轴承外形尺寸
碳素结构钢
小垫圈-—A级
铸造铝合金
GB/T 1173—1995
GB/T1176—1987铸造铜合金技术条件GB/T 1220—1992
GB/T 2104—-1988
GB/T 2829--1987
GB/T 4240—1993
不锈钢棒
钢丝绳包装标志及质量证明书的一般规定周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）不锈钢丝
GB/T6172.1--2000六角薄螺母
钢丝绳破断拉伸试验方法
GB/T 8358--1987
GB/T9944—1988不锈钢丝绳
JB/T7940.3—1995旋盖式油杯
TB/T2073电气化铁道接触网零部件通用技术条件TB/T2074电气化铁道接触网零部件试验方法TB/T2800--1997电气化铁道接触网零件张力自动补偿器技术条件3型式及标记
3.1补偿滑轮组应满足接触悬挂中承力索与接触线在支柱的同侧下锚的要求，主要由不同轮径的滑轮、滑轮框架、补偿绳、补偿绳用楔形线夹、M20的螺栓销等组成。·179 *
TB /T 2075.37 —2002
3.2补偿滑轮组的传动比分为1:2、1:3、1:4三种。3.3补偿滑轮组外形、尺寸：
1:2传动比补偿滑轮组（见图1);1:3传动比补偿滑轮组（见图2）；1:4传动比补偿滑轮组（见图3)。B向
(坠蛇补偿侧)P=T/2
图11:2传动比补偿滑轮组
+ (坠驼补偿侧)P=T3
图21:3传动比补偿滑轮组
单位为毫米
— (导线侧)T
单位为毫米
→(导线侧)T
3.4标记示例
(坠驼补偿侧)P-T/4
图31:4传动比补偿滑轮组
1:4传动比补偿滑轮组：TB/T2075.37-20024材料
TB /T 2075.37 —2002
单位为毫米
(导线侧)T
4.1：滑轮轮体及端盖按GB/T1173一1995，采用代号为ZL114A的优质铸铝硅合金（ZAISi7Mg1A），合金状态为Ts（固溶处理加不完全人工时效）,抗拉强度αb≥310MPa,延伸率s≥3%。4.2滑轮轴按GB/T1220—1992,采用牌号为1Cr18Ni9、抗拉强度ab≥600MPa的奥氏体不锈钢。4.3轴承应符合GB/T276一1994，采用型号为60205-Z的一面带防尘盖的深沟球轴承，滑轮轴与滑轮轮体之间的连接应为双轴承结构。4.4不锈钢补偿绳材质采用牌号为0Cr18Ni9的奥氏体不锈钢。4.5滑轮框架、单双耳连接器、M20的螺栓销及螺母按GB/T700一1988,采用牌号为Q235A的碳素结构钢。
4.6补偿绳用楔形线夹按GB/T1176—1987，采用牌号为ZCuAl10Fe3的铸铝青铜。4.7楔型线夹中用的螺栓销及螺母、开口销、M20薄螺母、沉头螺钉、注油螺钉、垫圈等按GB/T1220--1992,除螺栓销采用牌号为0Cr18Ni9的奥氏体不锈钢外，其余均采用牌号为1Cr18Ni9的奥氏体不锈钢。
5技术要求
5.1补偿滑轮组应符合TB/T2073。5.2制造工艺
5.2.1铸造工艺采用金属模低压铸造，其铸造状态为JB(金属型铸造+变质处理)。5.2.2按TB/T2073的要求,滑轮框架及单双耳连接器进行2级镀锌。5.2.3按TB/T2073的要求,M20的螺栓销及螺母进行1级镀锌。5.2.4注油杯选用旋盖式油杯，按JB/T7940.3一1995选用或采用其他型式。5.2.5润滑油脂适用工作温度-40℃～+60℃。· 181·
TB /T 2075.37 ---2002
5.3紧固件
5.3.1螺栓销、注油螺钉的螺纹应符合GB/T196--1981。5.3.2沉头螺钉应符合GB/T68—2000。5.3.3螺母应符合 GB/T41—2000。5.3.4薄螺母应符合GB/T6172—2000。5.3.5垫圈应符合GB/T848—1985。5.3.6开口销应符合GB/T91一2000。5.4外观与组装
5.4.1滑轮轮体无铸造缺陷，轮体沟槽无毛刺及残渣。滑轮应转动灵活，无卡滞偏斜现象。油杯及轮轴内应充满润滑油脂，油路畅通。5.4.2补偿滑轮组零部件齐全配套，装卸灵活。工作时滑轮框架与补偿绳、补偿绳与补偿绳之间无相互摩擦、偏斜、摆动等。
补偿绳应捻制均匀，无扭曲、松弛、错乱交叉及断丝现象。5.4.3
补偿滑轮组出厂配置
传动比为1:4时为2个大轮、1个中轮、1个小轮；传动比为1:3时为2个大轮、1个中轮；b)
传动比为1:2时为2个中轮；
d）大轮轮槽底部处轮径：$260mm~280mm；中轮轮槽底部处轮径：200mm-Φ220mm;e
f）小轮轮槽底部处轮径：Φ160mm～180mmc5.5补偿滑轮组性能要求
5.5.1工作荷载及破坏荷载应符合表1的规定表1工作荷载及破坏荷载
传动比bZxz.net
工作荷载
5.5.2补偿绳两端楔形线夹的破坏荷载≥54kN。破坏荷载
≥>55.05
5.5.3过负荷荷载：补偿滑轮组在1.5倍工作荷载的作用下，保荷5min后，滑轮轮体应转动灵活、无变形及卡滞现象。
5.5.4不锈钢补偿绳性能
a）补偿绳采用结构为8T(1+6,6+12)+7(1+6+12)的不锈钢丝绳。公称直径：$8.75mm,允许偏差±8:8 mm;
b）不锈钢补偿绳的整绳破断拉力≥50kN；c）不锈钢补偿绳不松散试验按GB/T99441988；d）不锈钢补偿绳整绳破断拉伸试验方法按GB/T8358一1987;e)
不锈钢补偿绳疲劳试验应符合表2的规定；表2不锈钢补偿绳疲劳试验数据表补偿绳结构
8T(1+6,6 + 12)
+ 7(1 + 6+ 12)
钢丝绳直径
滑轮直径
施加补偿张力
疲劳次数
疲劳后整绳破断拉力
TB /T 2075.37 —2002
f）不锈钢补偿绳芯部应上中性油脂，并应保证在+80℃时油脂不能从芯部溢出，－50℃时油脂不裂。
5.6补偿滑轮组的传动效率
5.6.1补偿荷重为4.9kN（即：补偿坠碗串重量为500kg)时：a）补偿坠碗上升时效率：≥97%；b）补偿坠砭下降时效率：≥98%；c）相邻的两个测量点间传动效率之差应≤1%。5.6.2试验连续做两次，两次结果相差<2%。5.7补偿滑轮组疲劳试验
5.7.1疲劳次数：20000次。
5.7.2疲劳试验时所加的补偿力：4.9kN。5.7.3疲劳试验后：
a）补偿滑轮组传动效率与规定值相比下降≤2%；b)
补偿绳整绳破断拉力与规定值相比下降≤10%（48.6kN)；补偿滑轮组破坏荷载与规定值相比下降≤5%；补偿滑轮轮槽磨损深度≤0.5mm；d)
e）补偿绳外观：不允许断股现象。6检验规则与试验方法
6.1补偿滑轮组应由制造厂的技术检验部门按规定进行质量检验。6.2补偿滑轮组的检验项目按表3的规定进行。表3补偿滑轮组的检验项目表
结构尺寸检查
外观检查
组装检查
镀层检查
检验项目及标准
滑轮框架固定板宽、厚
疲劳前
疲劳后
滑轮的补偿绳槽圆弧直径
补偿绳整绳直径
无铸造缺陷，滑轮沟槽应光滑、无毛刺及残渣
滑轮转动灵活、无卡滞偏斜现象油杯、轴承内充满润滑脂,油路畅通补偿绳捻制均匀，无扭曲、松弛、错乱交叉及断丝现象，疲劳后无断股
补偿绳不松散试验
正常工作时，滑轮框架与补偿绳、补偿绳与补偿绳间不相互摩擦、偏斜、摆动现象补偿滑轮组零件齐全配套，装卸灵活镀层均匀性、镀层厚度、镀层结合力参照条文
IT、R
检验方法
T、R GB/T 8358--1987l
GB/T9944—1988
TB/T 2074
.183，
TB /T 2075.37 —2002
材质检验
破坏荷载试验
表3（续）
检验项目及标准
滑轮轮体
滑轮轴
疲劳前
疲劳后
过负荷荷载试验
传动效率
补偿绳整绳破坏拉
力试验
楔形线夹破坏荷载
疲劳前
疲劳后
疲劳前
疲劳后
注：T一型式试验,S一抽样试验,R一例行试验。参照条文
6.3补偿滑轮组的试验方法除传动效率及疲劳试验外，均按TB/T2074进行。验收
检验方法
TB/T 2074
本标准附录 A
GB/T 8358—1987
及本标准附录A
TB/T2074
6.4补偿滑轮组的传动效率及疲劳试验方法按附录A《补偿滑轮组传动效率及疲劳试验方法》进行。6.5各种试验的抽样数量
6.5.1型式试验：抽取采用同一传动比的补偿滑轮组三组进行试验，一组做疲劳试验，另外两组做其他试验。
6.5.2抽样试验：试验抽样按GB/T2829一1987的规定进行，判别水平为Ⅱ的一次抽样方案，不合格质量水平RQL=50(推荐抽样方案[3;0,1]，即抽三套产品）。6.5.3不锈钢补偿绳的整绳破断试验：从每批不锈钢丝绳的交货中任意抽取10%的盘数（但不少于盘），从抽样的每盘中取一根试样进行整绳破断拉力试验。6.6产品的判定
6.6.1单套产品判定
a）A类项点为[n;0,1],即不允许有A类项点不合格；b）B类项点按GB/T2829给出的抽样方案判定；c）A、B类项点均合格，单套产品判定合格，否则单套产品判定不合格。6.6.2总体判定
在单套产品判定的基础上按[3;0，1]判定，即三套产品均合格，判定总体合格，否则判定总体不合格。
7标志与包装
7.1补偿滑轮组轮体上应清晰的标出制造厂代号的永久性标志。7.2标志牌的内容应包括：产品名称、传动比、制造厂家、制造日期。7.3补偿滑轮组的标志、包装、运输、储存按TB/T2073执行。在所有包装上，均应标志制造者的代号及产品型号。
7.4每套交货的补偿滑轮组应附有制造厂家质量检验部门的产品合格证。7.5每套交货的补偿滑轮组均应用不易碰伤的包装物包装。7.6补偿滑轮组应储存在通风良好、干燥的仓库或场地上，不宜放在潮湿或有腐蚀气体附近，以防止生锈。
: 184
A.1补偿滑轮组传动效率
附录A
（规范性附录）
补偿滑轮组传动效率及疲劳试验方法TB /T 2075.37 —2002
A.1.1试验目的：检验补偿滑轮组中输人端荷载与输出端荷载之间的传动效率，确保接触悬挂的工作张力。
A.1.2试验方法：试验在一专用门型架上进行，补偿滑轮组的安装形式完全等同现场情况。A.1.3试验用精度为1%的液压式匀速加力油缸加力，张力输人端与输出端的荷载值应采用测力仪直接测量，准确度不低于0.2%。
A.1.4试验过程中，坠蛇补偿侧补偿绳每移动200mm（上升、下降相同）测量一次，稳定时间不少于3min，补偿绳的移动速度不得大于40mm/min，补偿绳总的移动距离不少于2m。A.1.5传动效率应按照补偿坠碗单方向连续上升及单方向连续下降时每隔200mm一点进行测量，并按照公式①及②进行计算。
补偿坠碗上升时效率：
式中：
n=(P:r)/T ×100%
P——输出端(坠砭补偿侧)荷载(kN);T-—输人端(导线侧)荷载(kN);
传动比的倒数。
补偿坠碗下降时效率：
式中：
n= T/(P·r)×100%
输人端(坠砭补偿侧)荷载(kN)；T——输出端(导线侧)荷载(kN);传动比的倒数。
A.1.6试验要求：
a）补偿坠碗上升时效率≥97%；b）补偿坠砭下降时效率≥98%；c）两相邻测量点之间传动效率之差≤1%；d）试验连续做两次，两次结果相差2%。A.2补偿滑轮组疲劳试验
A.2.1试验目的：模拟滑轮组及与其配合的不锈钢补偿绳在一个大修周期内连续转动后，强度、传动效率及不锈钢补偿绳整绳破断拉力下降的情况。A.2.2试验方法：试验在一专用门形架上进行，补偿滑轮组的安装及施加张力完全等同现场情况。A.2.3试验分两步进行：用两套滑轮组，一组做强度、传动效率及不锈钢补偿绳整绳破断拉力试验；另一组做疲劳试验及疲劳后的强度、传动效率及不锈钢补偿绳整绳破断拉力试验。A.2.4疲劳试验中，一次疲劳过程的确定：补偿滑轮组在施加了工作张力后，使补偿坠砭上升移动，其移动的距离应使滑轮组中转速最慢的滑轮转动一圈（即：旋转角度≥360°），然后将补偿坠下降移动，其移动距离应使滑轮组中转速最慢的滑轮反方向转动一圈，即为补偿滑轮组的一次疲劳试验过程。疲劳试验次数：20000次
·185·
TB/T2075.37—2002
疲劳试验后的要求：
补偿滑轮组破坏荷载与规定值相比下降<5%；补偿滑轮组传动效率与规定值相比下降≤2%；不锈钢补偿绳整绳破断拉力与规定值相比下降≤5%；补偿滑轮轮槽磨损深度≤0.5mm；不锈钢补偿绳外观：不允许有断股现象。186
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