【GB国家标准】 游乐设施风险评价 危险源

ICS97.200.40
中华人民共和国国家标准
GB/T39043—2020免费标准bzxz.net
游乐设施风险评价
危险源
Risk assessment for amusement ride-Hazard2020-07-21发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会
2021-02-01实施
GB/T39043—2020
规范性引用文件
术语和定义
危险源识别的基本原则
产生危险的主要因素
设备危险
乘客束缚装置危险
安全防护装置危险
机械零部件危险
钢结构危险
焊接件危险
玻璃钢件危险
电气及控制系统危险
液压和气动危险·
水上设备相关危险
人员危险
操作人员相关危险
维保人员相关危险
站台服务人员相关危险
乘客相关危险
8环境危险
自然环境危险
设备周边危险
其他环境危险
其他危险
参考文献
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由全国索道与游乐设施标准化技术委员会(SAC/TC250)提出并归口。GB/T39043—2020
本标准起草单位：中国特种设备检测研究院、广东长降集团有限公司、重庆市特种设备检测研究院，成都乐新投资有限公司、大连海昌发现王国主题公园有限公司、山西省特种设备监督检验研究院、陕西省特种设备检验检测研究院、江苏省特种设备安全监督检验研究院、河北大学、北京世纪华侨城实业有限公司欢乐谷分公司、辽宁省检验检测认证中心、成都众星乐乐旅游文化发展有限公司。本标准主要起草人张勇、沈功田、刘然、林伟明、梁朝虎、邓明旭、张晓振、刘飞、牛宇峰、付恒牛、陈卫卫、刘燕彬、杨新明、易水洪、黄琪、方立德、周伟、宋帆、曾志林、蔡章榛、尊祥、王旭辉、张、张杨杨。
1范围
游乐设施风险评价
危险源
GB/T39043—2020
本标准规定了游乐设施危险源识别的基本原则，并给出了产生危险源的主要因素和常见的危险源，包括设备危险、人员危险、环境危险和其他危险。本标准适用于游乐设施的危险源识别。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用干本文件。8大型游乐设施安全规范
GB8408
GB/T20306游乐设施术语
GB/T34371
术语和定义
游乐设施风险评价总则
GB/T20306、GB/T34371界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
安全safety
免除了不可接受的风险的状态。[GB/T20002.4—2015，定义3.14]3.2
危险（源）
hazard
可能导致伤害的潜在根源。
[GB/T20002.4—2015，定义3.2]3.3
damage
零部件由干各种原因导致的性能逐渐劣化直至失败的一种不可逆过程。3.4
设备或子系统由于某种原因丧失了规定机能而中断运行或降低效能的状态，3.5
failure
设备、子系统或零部件在设计给定的工作条件下不再能完成它的预定功能。危险源识别的基本原则
游乐设施的危险源识别是进行游乐设施风险评价的关键环节。1
GB/T39043—2020
2游乐设施的危险源包括设备危险、人员危险、环境危险和其他危险。4.2
4.3危险源存在使设备产生损伤、故障和失效的可能，损伤、故障和失效都是危险源的表现。4.4零部件的损伤长期累积到达一定程度，可能导致失效或故障，但失效与故障可能没有相应的损伤。5游乐设施的危险源识别应结合该设施具体的结构和特点，识别其设计、制造、安装、使用、维保、修4.5
理、改造和报废等全寿命周期各阶段和环节有可能产生的危险。4.6本标准所罗列的危险源及其表现和产生原因，主要来源于游乐设施的各种故障、失效、检验案例和事故等，不涵盖所有潜在的危险源和产生原因。5产生危险的主要因素
游乐设施产生危险的主要因素来源于设计、制造、安装和使用等阶段。设计阶段产生危险的因素包含但不限于如下方面：设计不合理，包括焊接设计、结构设计、选型设计等不合理；a）
分析计算错误，导致安全系数不足、加速度超标等；b)
重要零部件、重要焊缝的计算分析和检验检测要求不足；重要零部件和重要焊缝的疲劳强度不足；d)
传动系统、电气控制系统和液压气动系统设计考虑不全面，零部件选型错误等；乘客安全束缚装置的设计和选型不合理：f）
材料选型错误，其力学性能、化学性能和焊接性能等不满足设计工况要求；g）
h）工况分析不足，对设备运行的不同阶段（如上下客、正常运行、制动状态、维护保养等）、载荷的不同分布情况（如满载、偏载等）、设备的不同姿态、可能出现的非正常运行和极限状态工况等考虑不周。
3制造、安装阶段产生危险的因素包含但不限于如下方面：5.3
未按设计要求进行制造和安装；b）
制造、安装精度与设计不符；
设备的制造和安装环节未按有关要求进行检验；焊接工艺不当，包括焊接材料的选择、焊接方法、焊后热处理等工艺不当；d)
e）出厂前，各传动部件、安全装置和子系统未进行可靠有效的测试、调试；现场安装后，设备未按照要求进行现场调试与试运行；f）
无损检测方法选择不当，无损检测比例不足；g）
设备基础及附属设施的施工不符合要求；h)
新设备缺少设计验证试验，包括部件试验和整机试验5.4使用阶段产生危险的因素包含但不限于如下方面：材料损伤或老化、部件和整机性能退化等导致的故障和失效；a）
日常检验和维护保养不及时、不到位；c）操作人员、乘客等人员行为错误；使用环境不当；
乘客须知和安全标识不足，设置不合理；应急救援不符合要求，包括但不限于以下几个方面：f）
—应急救援预案不合理，救援方式不得当；一缺少救援人员、救援装备（如高空救援车)和救援物资；一一一救援人员缺少培训，未进行营救救援演练。2
设备危险
6.1乘客束缚装置危险
6.1.1共性危险
束缚装置共性危险的表现包含但不限于如下方面：a)
束缚装置选型与设计加速度不匹配；锁紧机构的锁紧位置不可调节；b)
锁紧机构不能自动锁紧；
锁紧机构可被乘客释放；
束缚装置有效锁紧与设备起动没有联锁；用弹簧锁紧的安全机构存在弹簧失效的可能；每个运行周期不便于对束缚装置进行目视或人工检查：锁紧装置无二次穴余；
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对于设计加速度在区域5的游乐设施，未配置两套独立的束缚装置或一套失效安全的束缚装置；
加速度过大或乘坐物无软包等因素造成伤害；安全束缚装置无法束缚体型瘦小的乘客或儿童；安全束缚装置打开速度过快，与乘客发生砾撞。注：区域5是指GB8408规定的设计加速度区域5。5.6.1.2
安全带危险
安全带危险的表现包含但不限于如下方面：a)
安全带破断拉力不足；
安全带与机体连接不牢固；
安全带型式不合理；
安全带卡扣组件本身强度不足，存在失效可能；安全带卡扣组合锁紧不可靠或型式不合理，可能在设备运行中打开；安全带卡扣位置设置不合理，与乘客发生身体磕碰；安全带破损；
安全带过长，导致无法有效束缚；安全带束缚位置不当，造成与乘客磕碰；安全带缝合线破断拉力不足，磨损、老化及断线。安全压杠危险
安全压杠危险的表现包含但不限于如下方面：a)
安全压杠结构型式不合理，不能有效束缚不同身高、体重的乘客；b)
安全压杠行程不可调节；
安全压杠强度不足，存在变形、开裂的可能；安全压杠腐蚀；
安全压杠磨损；
安全压杠的自动控制失效时，无法手动打开；3
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g）安全压杠锁紧力不足或锁紧失效，可能在设备运行中打开；安全压杠的锁紧装置存在乘客自行打开的可能；h)）
安全压杠压紧状态时，端部游动量过大；安全压杠闭合检测传感器失效或故障，联锁功能失效。j）
6.1.4安全档杆危险
安全挡杆危险的表现包含但不限于如下方面：a）安全挡杆强度不足，存在变形、开裂的可能；b）安全挡杆腐蚀；
安全挡杆磨损；
安全挡杆的结构型式不合理，无法有效束缚乘客；d)
安全挡杆的锁紧方式不合理，设备运行中乘客可自行打开。安全防护装置危险
制动装置危险
制动装置危险的表现包含但不限于如下方面：制动装置的制动方式和结构型式选择不合理；a）
申源切断后，停机过程时间较长或要求定位精确的设备，未设置可靠的制动装置；b）
制动装置的制动性能下降，导致制动距离过长；制动装置制动时产生过大冲击，导致结构产生明显的振动、摇晃或受损；d）
制动装置的制动失效，导致设备不能安全停止。e)
6.2.2限位装置危险
限位装置危险的表现包含但不限于如下方面：a）游乐设施液压缸或气缸行程的终点、绕固定轴转动的升降臂、绕固定轴摆动的构件、行程终点位置等超过预定位置有可能发生危险时，未设置相应的限位装置；b）
传感器失效导致限位失效；
逻辑程序错误或控制系统故障导致限位失效；乘人部分在最高点有可能出现静止状态（死点)，未考虑防止或处理该状杰的措施；d）
接近开关、行程开关等布置不合理，导致限位功能缺失或失效；e
环境原因等导致传感器误动作。f）
防碰撞装置危险
防撞装置危险的表现包含但不限于如下方面：a）滑行车类游乐设施或滑道等有两组及以上无人操作的车辆运行时，未设置相应的自动防碰撞装置；
b）z传感器失效导致防磁撞失效；c）逻辑程序或控制系统故障错误导致防砾撞失效。6.2.4缓冲装置危险
缓冲装置危险的表现包含但不限于如下方面：a）缓冲装置失效；
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b）滑行车类游乐设施或滑道等有两组及以上人工操作的车辆运行时，未设置有效的缓冲装置；c）
有可能发牛危险的升降装置的极限位置未设置有效的缓冲装置；d）非封闭轨道的行程极限位置未设置有效的缓冲装置；沿钢丝绳运行的滑索行程终点等位置未设置有效的缓冲装置。e）
止逆行装置危险
止逆行装置危险的表现包含但不限于如下方面：沿斜坡向上牵引的提升系统，未设置相应的止逆行装置；a
b）止逆行装置逆行距离较大，造成冲击较大；止逆行装置在满载情况下冲击较大，止逆不可靠；c）
止行装置设计不合理，强度不足；e)
游乐设施的止逆行装置选型或结构设计不合理。限速装置危险
限速装置危险的表现包含但不限于如下方面：采用直流电动机或调速控制申动机的游乐设施，未设置相应的限速装置；a）
传感器失效导致限速失效；
逻辑程序或控制系统故障错误导致的限速失效。6.3机械零部件危险
6.3.1轴危险
6.3.1.1轴表面磨损
6.3.1.1.1游乐设施的轴表面磨损主要包括粘着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损等，不同的磨损对应着不同的表现和原因。
6.3.1.1.2
2轴表面磨损的表现包含但不限于如下方面：粘着磨损的主要特征是接触表面的微凸体接触引起局部粘着、撕裂和有明显互相粘贴痕迹；a）
磨粒磨损的主要表现是表层有条形沟槽刮痕；b）
表面疲劳磨损的主要表现是表面疲劳剥落、压碎、有坑；c）
d）腐蚀磨损的主要表现是沿接触表面滑动方向呈均匀磨痕或呈点状、丝状磨蚀痕迹或有小凹坑，同时伴有灰黑色、红褐色氧化物细颗粒，或丝状磨损物产生。6.3.1.1.3
轴表面磨损的原因包含但不限于如下方面：粘着磨损的主要原因是低速重载或者高速运转时润滑不良，引起的胶合；a）
磨粒磨损的主要原因是由于有较硬杂质介人；b）
表面疲劳磨损的主要原因是由干轴受变应力的作用，且润滑不良；c）
腐蚀磨损的主要原因是在氧化性、腐蚀性较强的气、液体介质环境下，或零件间配合较紧密处在外载荷或振动作用下，接触表面产生的微小滑动。轴断裂
6.3.1.2.1
游乐设施轴断裂主要包括疲劳断裂、脆性断裂、韧性断裂等，在轴断裂失效之前会有裂纹的萌牛和扩展。不同的断裂对应着不同的表现和原因。6.3.1.2.2轴断裂的表现包含但不限于如下方面：a）疲劳断裂的主要表现是断口表层或深处的裂纹痕迹中可见有新、旧发展迹象；5
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b）脆性断裂的主要表现是断口由裂纹源处呈鱼骨状或人字形花纹状扩展；c）韧性断裂的主要表现是断口有塑性变形过程和挤压变形等痕迹，或颈缩现象或纤维扭曲现象。6.3.1.2.3
3轴断裂的原因包含但不限于如下方面：疲劳断裂的原因有受交变应力的作用、局部应力集中，材料内部微小裂纹逐渐扩展；a）
b）脆性断裂的原因有工作环境温度过低、快速加载或者某些表面处理工艺（如电镀）使氢渗透人高强度轴中，增加了轴的脆性：c）韧性断裂的主要原因有以下几点：单向严重过载或加载过快；
一设计时对载荷估计不足，或材料强度不足；一冷作或热处理工艺使轴韧性降低，脆性增加；一某些合金材料对缺口、圆角、孔洞、刮伤特别敏感；一高温蠕变，强度降低；
一某些合金在低温下韧性降低。6.3.1.3轴过量变形
6.3.1.3.1
原因。
6.3.1.3.2
游乐设施轴过量变形主要包括过量弹性变形和过量塑性变形，两者对应着不同的表现和轴过量变形的表现包含但不限于如下方面：过量弹性变形的主要表现是受载时过量弯曲、扭转、振动，而卸载后变形基本消失，弹性变形总a)
是出现在受载区段或整轴上；
b）过量塑性变形的主要表现是整体出现不可恢复的弯、扭曲或与其他零件接触处呈现局部塑性变形。
6.3.1.3.3轴过量变形的原因包含但不限于如下方面：a）过量弹性变形的主要原因是轴的刚度不足，若不是过载所致，多为轴系结构不合理；b）过量塑性变形的主要原因是轴的强度不足或加载过量、过快或设计结构不合理，或高温环境导致材料强度降低其至发生蠕变。6.3.1.4轴腐蚀
6.3.1.4.1
游乐设施轴腐蚀主要包括全面腐蚀和局部腐蚀，两者对应着不同的表现和原因。6.3.1.4.2
轴腐蚀的表现包含但不限于如下方面：a）
全面腐蚀的主要表现是腐蚀分布干金属的整个表面，使金属表面质量下降，如暴露在大气中的腐蚀；SZC
局部腐蚀的主要表现是腐蚀破坏集中发生在金属材料表面的特定局部位置，而其余大部分区b）月
域腐蚀十分轻微，甚至不发生腐蚀，常表现为应力腐蚀。6.3.1.4.3
轴腐饨的原因包含但不限于如下方面：a）润滑剂中的某些化学元素与轴的材料发生反应；b）环境的潮湿程度、pH值等；
c）未对轴进行防腐/防锈处理。6.3.2轴承危险
轴承磨损
6.3.2.1.1
游乐设施的轴承磨损是指在滚道表面、滚珠等位置的磨损，不同位置的磨损对应着不同的表
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