【铁路运输行业标准(TB)】 《43kg/m～75kg/m热轧钢轨订货技术条件》第1号修改单

ICS45.080
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T2344—-2003
代替TB/T2344—1993、TB/T2341.1~.4—199343 kg/m～75 kg/m 热轧钢轨2
订货技术条件
Technical specifications for the procurement of43 kg/m~75 kg/m as rolled rails2003-10-31发布
2004-02-01实施
中华人民共和国铁道部发布
2规范性引用文件
3术语和定义…·
3.3过渡区域
4型式尺寸、外形、长度、重量及允许偏差·型式尺寸及允许偏差
外形及允许偏差
长度及允许偏差
5技术要求
制造方法
钢牌号和化学成分
交货状态
拉伸性能
轨端热处理
低倍组织
显微组织
脱碳层
非金属夹杂物
超声波探伤
表面质量·
轨底残余应力·
疲劳性能·
断裂韧性
6试验方法
钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法6.1
化学成分试验
显微组织检验
脱碳层检验
非金属夹杂物评定
落锤试验
超声波探伤试验
轨底残余应力试验
TB/T2344—2003
TB/T 2344-—2003
疲劳试验
6.10断裂韧性试验
7试验规则…
7.1检查和验收
7.2组批规则·
7.3复验与判定·
8标志及质量证明书：
8.2质量证明书
9质量保证·
9.1质量体系
9.2质量保证期限，
钢轨端部热处理技术条件
附录A（规范性附录）
附录B(规范性附录）
附录C(规范性附录)
附录D(规范性附录)
附录E(规范性附录)
附录F(规范性附录）
钢轨横向酸浸试片上不允许的缺陷轨底面纵向残余应力测定方法
钢轨平面应变断裂韧性K1试验方法43kg/m~75kg/m钢轨断面图
样板图
本标准非等效采用EN13674一1《46kg/m及以上平底对称钢轨》。TB/T2344—2003
本标准代替TB/T2344—1993《43~75kg/m钢轨供货技术要求》、TB/T2341.1-1993<43kg/m钢轨型式尺寸》、TB/T2341.2-1993《50kg/m钢轨型式尺寸》、TB/T2341.3—1993《60kg/m钢轨型式尺寸》和TB/T2341.4一1993《75kg/m钢轨型式尺寸》本标准与TB/T2344—1993相比，主要在以下方面作了修改和补充：增加了术语及定义；
增加了钢轨断面图及相关要求；-增加了尺寸检查用样板；
取消了用模铸坏制造钢轨的规定；增加了使用连铸坏生产钢轨的要求；增加了U75V和U76NbRE牌号；
一增加了成品化学成分偏差的要求；增加了脱碳层、疲劳和断裂韧性的要求及测试方法；-增加了低倍组织的图谱；
-补充了轨底残余应力的要求及测试方法；补充了轨端热处理的详细要求及试验方法；修改了超声波探伤的要求；
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F为规范性附录。本标准由铁道部标准计量研究所提出并归口。本标准由铁道科学研究院负责起草。本标准主要起草人：周清跃、朱梅、周镇国、詹新伟、卢观健、张银花、陈朝阳、黎连修、熊卫东、刘增杰、孙法林。
1范围
TB/T2344—2003
43kg/m~75kg/m热轧钢轨订货技术条件本标准规定了43kg/m～75kg/m热轧钢轨的术语和定义，型式尺寸、外形、长度、重量及允许偏差，技术要求，试验方法，检验规则，标志及质量证明书和质量保证等内容。本标准适用于速度为160km/h及以下铁路用43kg/m~75kg/m热轧钢轨。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T222--1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/T223.14钢铁及其合金化学分析方法钼试剂萃取光度法测定钒量5钢铁及其合金化学分析方法脉冲加热惰气熔融库仑滴定法测定氧量GB/T223.35
GB/T223.39
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T223.49钢铁及其合金化学分析方法GB/T 223.604
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T 223.624
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T223.63
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T223.68
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T223.71
钢铁及其合金化学分析方法
GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T226
GB/T228
GB/T230
钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验法金属材料室温拉伸试验方法
金属洛氏硬度试验方法
GB/T231.1
GB/T2101
GB/T3075
GB/T4161
GB/T4336
氮磺酚S光度法测定锯量
萃取分离一偶氮氯麟mA分光光度法测定稀土总量高氮酸脱水重量法测定硅含量
乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
高碘酸钠(钾)光度法测定锰量
管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量管式炉内燃烧后重量法测定碳含量金属布氏硬度试验第1部分：试验方法型钢验收、包装标志及质量证明书的一般规定金属轴向疲劳试验
金属材料平面应变断裂韧度K1.试验方法碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T4340.13
金属维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T10561
钢中非金属夹杂物显微评定方法GB/T13298
：金属显微组织评定方法
GB/T17505
钢及钢产品交货一般技术要求
GB/T19001
质量管理体系要求
YB/T951钢轨超声波探伤方法
AREMA第四章第2部分钢轨技术条件3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。TB/T 2344-—2003
炉号heat
一炉钢水浇铸的所有铸坏，但不包括下一炉钢水进入中间包浇铸成的第一支铸坏。3.2
sequence
在中间包中连续浇铸同一牌号的不同炉号的钢水。3.3
过渡区域transition area
由两炉钢水混合浇铸的部分。
4型式尺寸、外形、长度、盘及允许偏差4.1型式尺寸及允许偏差
4.1.1钢轨型号及对应的断面尺寸、螺栓孔尺寸应符合附录E的规定。4.1.2
钢轨的断面尺寸、螺栓孔直径及位置的允许偏差应符合表1的规定。表1尺寸、外形、长度及允许偏差项
钢轨高度(H)
轨头宽度（Wh）
轨底宽度(We)
轨腰厚度(Wr)a
轨底边缘厚度（Tr)
断面不对称（A.）
接头夹板安装面斜度（以平行于接头夹板理论斜面的14mm一段的倾斜度为基准）（1）接头夹板安装面高度（He）
轨底凹入或凸出
端面斜度(垂直、水平方向)
端部弯曲（距轨端1m内）
轨身（除两轨端各1m外）
全长扭转
螺栓孔
钢轨长度(环境温度
20℃时）
钻孔轨
焊接轨
垂直方向
水平方向
≤25m钢轨
≤25m钢轨
>25m钢轨
43kg/m
钢轨腰厚在最小厚度点测量。
b孔型设计时保证。如有争议时、用图F.7样板检查。2
允许偏差
50 kg/m.60 kg/m.75 kg/m
≤0.5mm/3m≤0.4mm/1m
≤0.7mm/1.5m
≤全长的1/10000
由供需双方协商
样板号
图F.10、F.11
4.2外形及允许偏差
TB/T2344—2003
4.2.1经矫直后的钢轨应平直，不应有明显的波浪弯、硬弯和扭曲。平直度不合格的钢轨最多允许再辊矫一次。
4.2.2钢轨的外形允许偏差应符合表1的规定。4.2.3钻孔轨轨端轨头至下圆角应按附录E的规定进行倒棱。钢轨的螺栓孔应按45°倒角进行倒棱，倒棱深度为0.8mm~2.0mm
4.3长度及允许偏差
4.3.1标准轨定尺长度
43kg/m钢轨：12.5m25m；
50kg/m.60kg/m、75kg/m钢轨:25m.50m、100mo4.3.2曲线缩短轨长度：
12.5m钢轨：12.46m12.42m、12.38m；25m钢轨：24.96m.24.92m、24.84mo4.3.3短尺轨长度
12.5m钢轨:9m.9.5m.11m11.5m12m;25m钢轨:21m、22m23m、24m24.5m4.3.4短尺轨的搭配数量由供需双方协商并在合同中注明，但不应大于一批订货总重量的10%；带螺栓孔的钢轨不应有短尺轨。
4.3.5定尺长度为50m和100m钢轨的曲线缩短轨及短尺轨长度由供需双方协商，并在合同中注明。4.3.6钢轨长度允许偏差应符合表1的规定。4.4重量
钢轨按理论重量交货。钢的密度为7.83g/cm3。钢轨的理论重量见附录E。5技术要求
5.1制造方法
5.1.1制造钢轨的连铸坏应采用碱性氧气转炉冶炼。5.1.2钢坏加热后应采用高压喷射方法去除氧化铁皮。5.1.3连铸坏横断面与钢轨横断面的面积比不应小于9:1。5.1.4为使钢轨不产生白点，应进行钢水真空脱气、钢坏或钢轨缓冷处理。5.1.5焊接轨不进行轨端热处理。U71Mn钻孔轨不进行轨端热处理时，应在合同中注明。5.2钢牌号和化学成分
5.2.1钢的牌号和化学成分及残留元素（熔炼分析)应符合表2、表3及5.2.1.1和5.2.1.2的规定。对残留元素，若供方保证，可不做检验。表2钢牌号及化学成分（熔炼分析）化
U76NbREb
0.65~0.76j0.15~0.351.10~1.400≤0.030≤0.030
0.71~0.800.50~0.80|0.70~1.05≤0.030
0.72~0.800.600.901.00~1.30
≤0.030≤0.030
0.040~0.12
(加人量）
0.020~0.050|0.020~0.050
对U71Mn牌号，V和Nb为残留元素；对U75V牌号，Nb为残留元素；对U76NbRE，V为残留元素。牌号U75V为原PD)：牌号U76NbRE为原BNbRE。3
TB/T2344—2003
百分含量
残留元素上限
Cu+10Sn
Cr+ Mo+ Ni + Cu
钢水氢含量应不大于2.5×10-6。当钢水氢含量大于2.5×10-6时，应对钢坏或钢轨进行缓5.2.1.1
冷处理。若采用钢轨缓冷工艺，可不做钢水及成品钢轨氢含量检验。成品钢轨的氢含量应不大于1.5×10-6。
5.2.1.2钢水或成品钢轨总含氧量应不大于30×10-6。5.2.2成品化学成分
需方要求对成品化学成分进行验证分析时，与表2规定成分范围的偏差值应符合GB/T222一1984中表1的规定。
5.3交货状态
钢轨以热轧状态交货。
5.4拉伸性能
钢轨的抗拉强度和伸长率应符合表4的规定。表4拉伸性能
U76NbRE
抗拉强度Rm
≥880
≥980
≥980
注：热锯取样时，允许断后伸长率比上述规定数值降低1%(绝对值)。5.5轨端热处理
钢轨需进行轨端热处理时，其技术要求应符合附录A的规定。5.6低倍组织
伸长率A
钢轨横向酸浸试片的低倍组织按AREMA第四章第2部分《钢轨技术条件》中的规定，见附录B5.7显微组织
钢轨全断面的显微组织应为珠光体，允许有少量的沿晶界分布的铁素体，不应有马氏体、贝氏体及沿晶界分布的渗碳体。
5.8脱碳层
钢轨头部规定部位表面脱碳层深度不应大于0.5mm。5.9非金属夹杂物
钢轨的非金属夹杂物级别应符合：A类夹杂物（硫化物）不应超过2.5级，B类夹杂物（氧化铝）、C类夹杂物(硅酸盐)和D类夹杂物(球状氧化物)均不应超过2.0级。锤
钢轨应进行落锤试验，试样经落锤打击一次后不应有断裂现象，并应在质量证明书内给出挠度值，以供参考。
5.11超声波探伤
每根钢轨均应进行全长连续超声波探伤检查，并应符合6.7的规定。5.12表面质盘
5.12.1钢轨表面不应有裂纹。
5.12.2热状态下形成的钢轨热刮伤、轧痕、纵向线纹、折叠、氧化皮压入等缺陷的深度不应大于：4
a）轨头踏面0.50mm；
钢轨其他部位0.50mmg
5.12.3冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤的深度不应大于：a）轨头踏面及轨底下表面0.40mm（轨底下表面不应有横向划痕）；b)
钢轨其他部位0.50mm。下载标准就来标准下载网
钢轨端面和螺栓孔表面不应有分层、裂纹，其边缘上的毛刺应予清除。TB/T2344—2003
钢轨踏面、轨底下表面及距钢轨端部1m内影响接头夹板装配的所有凸出部分都应修磨掉。5.12.6钢轨表面缺陷允许用打磨方法清理干净。清理应沿纵向进行，清理宽度不应小于深度的5倍，清理后应保证钢轨的尺寸符合表1的规定。钢轨修磨处应圆滑过渡，并且不应影响其显微组织。5.12.7钢轨表面存在马氏体的任何痕迹都应加以修磨，否则钢轨应予报废。5.13轨底残余应力
钢轨的轨底最大纵向残余拉应力应不大于250MPa。5.14疲劳性能
在总应变幅为1350ue时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数)应大于5×106次。
5.15断裂韧性
5.15.1在试验温度-20℃下测得的断裂韧性K1e的最小值及平均值应分别不小于26MPa*ml2和29MPa*ml2。
5.15.2当断裂韧性试验结果不符合附录D规定时，只要其原因是由于下述三条之或以上，就可用试验获得的K。值：
a）超过Pmx/PQ判据；
b）超过2.5(KQ/a,)2判据；
c）不符合裂纹张开位移与荷载的关系。当用K。值时，应将试验结果不满足规定的原因告知买方。6试验方法
6.1钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法应符合表5的规定。表5检验项目、取样部位、取样数量和试验方法序
检验项目
断面尺寸*
化学成分
氢含量
氧含量
轨端热处理轨顶面硬度
取样部位
距轨端300mm之间
端部及全长
取样数量
每炉一个
GB/T222
6.2.2条或供需双方协每炉一个
真空处理后或成品钢轨
每批一个
见菌2
除过渡区域外任何部位
(图1).d=10mm,|每炉一个
附录A
每台淬火机床每班至少
抽查两根钢轨
试验方法
附录F样板、卡尺或激光自动
检测设备
直尺等
GB/T223、GB/T4336
供需双方协商
GB/T223.35
GB/T228
附录A
TB/T2344—2003
检验项目
显微组织
脱碳层
非金属夹杂物
超声波探伤
表面质量
残余应力
疲劳性能
断裂韧性
表5(续）
取样部位
除过渡区域外任何部位
见图1
见图3
钢轨头部
除过渡区域外任何部位
距轨端至少3000mm处
距轨端3000mm处
距轨端3000mm处
注：43kg/m钢轨可不做9、10、11、15、16、17项检验。取样数量
每炉一个
见6.3条
每批一个
每批一个
每批一个
见6.8条
见6.9条
见6.10条
钢轨经矫直后，矫直部分钢轨高度负偏差允许比规定值增加0.3mm试验方法
GB/T226，附录B
GB/T13298
6.4条及GB/T224
6.7条及YB/T951
按附录C
GB/T3075
按附录D
6.2化学成分试验
6.2.1根据需方要求，可进行成品化学成分验证分析。每批取一个试样，在任一支钢轨的整个断面上制取或按图1的位置钻取。试验按GB/T223或GB/T4336规定进行。当采用GB/T4336规定的光谱法分析时，其试验部位如图1。当出现异议时，按GB/T223规定的化学分析方法进行仲裁。
图1拉伸、显微组织试样取样部位及成品化学成分分析位置6.2.2当取消钢轨缓冷时，每炉钢水都应进行氢含量测定。在使用新中间包时，第一炉钢水至少取两个样，剩余的每炉取一个样进行氢含量分析。成品轨氢含量检验应在轨头中心取样，如图2所示。连铸坏第一炉在任一铸流第一支钢坏最后部分轧制的钢轨上切取。试样尺寸为Φ5mm×30mm，在定氢仪上测定。
6.2.3总含氧量测定每批做一次。总含氧量测定在钢水中取样并使之凝固，或者在成品钢轨的头部取样，如图2所示。试验按GB/T223.35规定进行。6.2.4氢含量及总含氧量的测定也可按供需双方协议的试验方法进行。6
6.3显微组织检验
图2测定氢、氧含盘取样位置
TB/T2344--2003
显微组织检验在轨头取样，取样部位如图1所示。每1000t或不足1000t做一次。试验按GB/T13298规定的方法进行。
6.4脱碳层检验
在图3所规定的轨头表面层任何部位，测量如图4所示的连续封闭铁素体网深度。试验按GB/T224规定的方法进行。
脱碳层的值适用于轨头该部分
图3轨头表面脱碳层检验范围
6.5非金属夹杂物评定
每批钢轨应取一个试样进行非金属夹杂物评定，其试样应从钢轨头部纵向切取，检查面应在距轨头踏面10mm~15mm的平面上且面积不小于200mm2，试验按GB/T10561中的方法A和ASTM评级图评定。
6.6落锤试验
6.6.1试样为长度不小于1.3m的钢轨，其表面不应有缺陷。7
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