【航空工业行业标准(HB)】 铝合金电阻点焊和缝焊质量检验

中华人民共和国航空工业部部标准HB5276-84
铝合金电阻点焊和缝焊质量检验1983-05-30发布
1984-07-07实施
检验项目及质量标准
目视检验
撕破检验
低倍检验
X光检验
强度试验
其他试验
焊接缺陷的修补
焊接接头的分缓
附录A
附录B
撬边检验
中华人民共和国航空工业部部标准铝合金电阻点焊和缝焊质检验
HB5276—84
代警HB466-65
1.1本标准适用于LF2、LF3、LF6、LF21、LY12、LY16、LC4、LC9变形铝合金电阻点焊及LF2、LF3、LF6、LF21变形铝合金电阻缝焊的质量检验。1.2焊接接头分为三级（见附录A），一、二级接头应在图纸或专用文件中注明，1.3
焊件应在焊前准备、定位焊、焊接、校正和缺陷修补等工序后进行检验本标准未包括或超出本标准规定的焊接质量检验问题允许工厂自行负贵处理，1.4
检验项目及质避标准
电阻点焊和缝焊的检验项目有：目视检验
斯破检验，
低倍检验，
X光检验，
强度试验，
其他试验（如气密性试验、振动试验等）选定焊接规范参数时应进行的检验项目及试样数量列于表1。2.2
接头级别
选定焊接规范参数的检验项目及试样数量焊点数量
焊鐘长度
目视检验：X光检验
低倍检验
横向3个
纵向3个
横同2个
级向1个
强度试验
注，要求气密的一、二级缝焊接头，纵向低倍试样至少有两个包含定位焊点，定位焊点熔核必须与焊缝良好合。2.3每批焊件焊接开始和结束，每班焊接生产开始、中间（连续工作两小时后，三级接头不进行）和终止时，均应焊接证明试样进行检验，检验项目及试样数量列于表2。生产过程中，更换电极、在规定范围内调整焊接参数、重新启动焊机、或检验人员提出要求时，亦按表2所列内容进行检验。
航空工业部1983—05—30发布
1984-07—01实施
HB5276—84
表2焊件生产中检验项目及试样数量别！接头级别
焊点数量
焊缝长度
注：强度试验有困难时。可用低借捡验代替，2.4自视检验
目视检验
撕破检验
低倍检验
横向2个
纵向1个
横向1个
纵向1个
向1个
2.4.1焊接接头应100%进行目视检验，允许用不大于10倍的放大镜进行检验。2.4.2焊点、焊缝不允许有外部裂纹、飞溅、烧伤、烧穿和板材边缘的胀裂。2.4.3点焊、焊缝偏移中心线的距离允许不大于2mm，强度试验
2.4.4在缝焊炼缝上，定位焊超出焊缝边缘不大于爆点直径30%（图1），其点数不超过定位焊点总数10%，允许存在。
超出焊缝的定位焊点
正常定位焊点
2.4.5焊点、焊缝的压痕深度，一级接头不超过板厚的10%，二级接头不超过板厚15%，三级接头不超过板厚20%，允许存在。厚度比大于2的组合，或一面用平面电极时，一、二级接头不超过板厚20%，三级接头不超过板厚25%，也允许存在。2.4.6重复点焊、缝焊后，压痕深度可比2.4.5款规定增大5%，点焊的压痕直径增大或偏离原焊点中心不超过1.5mm；焊的压痕偏离原焊缝外不超过50%b（b为原焊缝的压痕宽度），允许存在，2.4.7点、焊缝的过深压痕和表面发黑，允许存在的数量列于表3。2.4.8板厚小于和等于1mm的焊件，为检查焊点焊透过小、熔核直径过小或脱焊，允许用边检验来检查（见附录B）。
2.5撕破检验
2.5.1撕破检验时，板厚小于和等于1.2mm，应在一侧板材上撕成孔洞；板厚大于1.2mm，允许在一侧板材上形成深度不小于板厚20%的回坑，2.5.2撕破试样不应有内部飞溅。2
缺陷名称
外部飞溅
过深压痕
熔核过小
外部裂纹
板边胀裂
内部飞溅
内部裂纹
及气孔
校正引起
的脱并
缺陷总数
HB5276—84
缝焊接头允许存在和修补的缺陷数量（%）及推荐的修补方法点焊、
允许存在
（不大于）
（不大于）
缺陷修补方法
每班1个
每班1个
直焊、铆接
蓝焊、铆接
重焊、氩弧焊、铆接
机械消理
氩弧焊、锉修
氨蒸焊
氩弧焊、铆接、
机械清理
清除可见溅出物
重焊、铆接、氨弧焊
重焊、接
LF21,LF2
允许不修补
每个焊件上
只充许1个
不包括表面发黑
注：表中百分数为有缺陷的焊点数占焊点总数的百分数及有缺陷的焊缝长度占焊缝总长的百分数。2.6低倍检验
2.6.1低倍试样沿焊点中心、焊缝横向或纵向中心切取，经磨光和腐蚀后，用不大于25倍的读数放大镜进行检验。
低倍试样上不许有熔核内部裂纹、气孔和缩孔。检查裂纹应在试样未腐蚀状态下进行。2.6.2
2.6.3熔核直径或宽度应达到表4的规定。不同厚度组合时按薄板要求。2.6.4焊透率应不小于板厚的20%。不同厚度组合时按薄板要求。熔核项部至焊点外表面的距离（h。），一、二级接头应不小于板厚15%，三级接头应不小于板厚10%。焊透率（n：）按下式计算（参照图2）。
火熔溶核的边界
h-熔核焊透高度mm
Q一板材实际厚度mm
h。一熔核项部至焊点外表面的距离mmd—熔核直径或宽度mm
纯合线深入成味熔化
的色霜夏
熔核最
小直径
或宽度
注：缝焊接头强度系数
HB5276—84
焊点最小抗剪强度
kg/点
:LY12Cz
LY16Cz
缝焊接头强度
母材技术条件规定的强度下限
2.6.5气密焊缝在纵向低倍试样上应形成连续重叠的熔核。缝焊接头强度系数
不小手%
2.6.6用25倍放大镜检查，熔核周圈允许存在已填满金属并与基体熔合的胡须组织，未填满金属或未与基体熔合的胡须组织则不允许存在，2.6.7从焊件上切取试样进行低倍检验时，熔核内部允许存在缺陷的尺寸及分布范围；在熔核长轴方向，一级接头单个缺陷不大于0.3d，二级接头不大于0.5d，且所有缺陷不超出熔核中心长轴方向0.7d范围：在短轴方向，由结合面伸向板厚方向的深度（h1），一级接头不大于0.3a，二级接头不大于0.5α，且不超出熔核范围（图3）熔核的地界
2.7X光检验
HB5276-84
2.7.1一级焊接接头100%进行X光检验。二级接头进行X光抽检，抽检量不少于每批焊件的20%，如不合格，则应100%进行X光检验
2.7.2一级焊接接头单个缺陷不超过焊点直径30%，二级接头不超过50%，E所有缺陷均不超出焊点中心部分相当于焊点直径70%的范围时，允许存在。2.7.3LY12、LY16、LC4、LC9板厚大于和等于1.0mm时，可在X光底片上测定出焊点的熔核直径（图4）。
2.8强度试验
熔核的边界
黑环的内径
（熔核直径）
X光底先
2.8.1焊点的抗剪强度和缝焊接头的强度系数应符合表4规定。2.8.2不同厚度板材组合焊接时，按薄板计算接头强度。相同厚度不同材料组合煜按时，按强度极限低的材料计算接头强度。不同厚度不同材料组合焊接时，按承受载荷能力低的板材一计算接头强度。2.9其它试验
按图纸或专用文件的规定进行。3焊接缺陷的修补
3.1点焊、缝焊接头允许修补的焊接缺陷数量及推荐的修补方法列于表3。3.2气密焊缝上，单个泄气处的长度不大于10mm，总长不超过焊缝总长的8，允许修补。3.3同一处焊缝允许补焊的次数：一级焊接接头一次；二级接头，硬铝一次，防锈铝二次：三级接头二次。
3.4缺陷修补后，应用原规定的检验方法对修补处重新检验用氩孤焊补焊后，须锉修平整，然后重新检验。5
HB527684
附录A
焊接接头的分级
（补充件）
焊接接头的等象，尚设计部门根据受力情况、重要程度、材料和工艺特点进行划分，并会同治金部门确定。
一级：承受很大的辜载荷，动载荷或交变载荷，接头的破坏会危及人员的生命安全。二级：承受较大的静载荷、动载荷或交变载荷，接头的破坏会导致系统失效，但不危及人员的安全三级：承受较小的静载荷或动载荷的一般按头。附录B
撬边检验
（补充件）
撬边检验，是用专用检验器（如下图）将焊件边缘撬起来检查焊点是否良好。焊透率过小或熔核真径过小的焊点，在撕力作用下发出轻微的斯裂声并破裂。焊接良好的焊点应不破裂。此项工作应由熟练的检验员进行。
专用检验器
撬起高度1.5~2MM
附加说明：
本标准由航空工业部六二一研究所提出。本标准由航空工业部六二一所，一七二厂和三二O厂起草。6
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