【航空工业行业标准(HB)】 航空用热塑性工程塑料注塑成型工艺

中华人民共和国航空工业标准
HB/Z342-2000
航空用热塑性工程塑料
注塑成型工艺
200009-20发布
国防科学技术工业委员会
2001-01-01实施
HB/Z342-2000
本标准根据原材料生产厂家的工艺资料，航空工业总公司有关厂、所的生产实践，工程塑料应用研究室的科学研究成果及部外有关厂、所的经验数据进行编制。本标准于2001年1月1日实施，自实施之日起，航空工业总公司各厂所热塑性工程塑料的注塑成型工艺按本标推执行。本棕准的附录A是标准的附录。
本标准由航空工业总公司航空材料热工艺标准化技术归口单位提出并归口。本标准由航空工业总公司工程塑料应用研究室负责起草，航空工业总公司122厂、115厂参加起草。
本标准主要起草人：齐署华、寇开昌、乔俊菊、王耀训、姜从典、郑水蓉、于秀荣。1范围
中华人民共和国航空工业标准
航空用热塑性工程塑料注塑成型工艺HB/Z342-2000
本标准规定了聚酰胺［PA]、聚碳酸酯|PC]、聚甲醛LPOM、丙烯腈二烯/苯乙烯[ABS]、改性聚苯醚[MPPO-106]注塑成型的制品结构工艺性要求、材料、注塑设备及工作环境、工艺过程、制品的后处理、检验等。本标准适用于PA、PC、POM、ABS、MPPO-106制品注塑成型。2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T14486-1993工程塑料模塑塑料件尺寸公差3制品结构工艺性要求
塑料制品结构设计应符合塑料制品的设计规范，在满足设计要求的同时，应考虑塑料制品成型工艺性；
塑料制品外形力求简化，壁厚均匀，转角处圆滑过渡；一对薄壁和面积大的制品，采用加强筋，用凸部或凸边作为支承面；一开设必要的工艺孔、槽并尽量避免侧孔和侧凹；一孔和嵌件的分布应该均勾合理，金属嵌件应设有环形凹槽、滚花、压扁、折弯等。4材料
4.1原材料
PA、PC、POM、ABS、MPPO-106等材料应符合相应材料标准，应通过鉴定并具有合格证。
4.2辅助材料
4.2.1脱模剂
甲基硅油、石蜡等。
国防科学技术工业委员会200009一20发布2001-01-01实施
4.2.2调湿介质
蒸馏水、醋酸钾水溶液等。
4.2.3退火介质
硅油等。
5注塑设备及工作环境
5.1注塑设备
HB/Z342-2000
按制品大小及成型工艺条件选择合适的注塑机，螺杆式注塑机的螺杆头应带止逆装置，对聚酰胺可采用弹簧自锁式、延伸式喷嘴等防流涎装置。注塑机的各种装置应完善正常，操作灵活，安全可靠，处于完好使用状态。对阻燃材料，注塑完后应清洗料筒，以防腐蚀。5.2辅助设备
材料干燥设备、模温控制装置、模具吊装设备及制品后处理设备等，应满足相应的要求。5.3工作环境
工作环境应该保持整洁、光线充足、通风良好。环境温度一般保持12～35℃，相对湿度不大于80%。
6工艺过程
6.1准备工作
6.1.1注塑料准备
6.1.1.1干燥
注塑料成型前根据产品使用要求及材料特性决定是否进行干燥处理，已干燥的材料应尽快投人生产或密封保存，防止重新吸湿，尽量避免重复干燥。干燥处理可在真空干燥箱、鼓风干燥箱或其它干燥设备中进行，以真空干燥为好，干燥工艺条件见表1。
干燥方法和条件
温度，℃
时间，h
压强，kPa
料层厚，mm
95~105
PA1010
100-110
MPPO-106
干燥方法和条件
温度,℃
时间，h
料层厚，mm
温度,
时间，h
HB/Z342-2000
续表1
90～100
注：真空干燥，鼓风千燥料层常翻动。6.1.1.2着色
PA1010
110~120
100~120
根据制品色泽要求，可用着色剂或色母料着色。6.1.2模具安装及调试
模具安装应位置对中，牢固可靠，锁模松紧程度适宜。6.1.3嵌件预热
嵌件需预热时采用80～120℃，小型嵌件可以不预热。6.2工艺参数的确定
6.2.1温度
80~110
MPPO-106
100110
料筒、喷嘴及模具温度应控制在各种塑料所要求的适当范围内。POM加热温度不宜过高在料筒内停留时间不宜过长，以防分解。料筒、喷嘴及模具温度见表2。表2
PA1010
MPPO-106
6.2.2压力
210~220
210~220
210220
160~200
210~240
160~170
160~190
230~235
料简温度，
230~240
230~250
230~250
200~220
230~260
170~180
190220
240245
240~250
260~270
260~270
210~230
240~285
180~190
210~240
250255
喷嘴温度
220~230
250~260
250~260
210~220
240~260
170~180
200~220
245~255
模具温度
90~110
80~120
HB/Z342-2000
注塑压力应由低到高调试，塑化压力对POM不应过高。注塑压力和塑化压力见表3。
PA1010
MPPO-106
注塑压力，MPa
80~160
60~150
40~125
80~160
60~150
70~110
70~100
注塑压力（P，)和塑化压力（P。）)可按式（1）、（2)换算成表压：Po
式中：P-
一注塑表压，MPa；
一塑化表压，MPa；
F—螺杆截面积，cm2；
F。注塑机油缸活塞面积,cm2。
6.2.3注塑速度及螺杆转速
塑化压力，MPa
注塑速度一般采用5～10cm/s。在保证熔体充满模腔，制品外观良好的情况下，制品较厚用慢速，反之用快速。
螺杆转速采用30～60r/min。
6.2.4注塑周期
注塑周期包括闭模时间、注塑保压时间、冷却时间、开模时间等。根据材料性能、制品结构及要求确定合适的注塑周期。
6.2.5加料量
除保证充满模腔外，应有一定的余料作缓冲垫。6.3注塑程序
注塑按下列程序进行：
一料筒、喷嘴和模具升温。当料简和喷嘴温度达到要求时，将喷嘴与模具脱开，对空注4
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塑，从喷嘴流出的料条应光滑，无变色、银丝、气泡；一安放嵌件（有嵌件时）、闭模、注塑保压；-冷却定型，塑化加料；
-开模取件；
制品的修饰及检验。
制品的后处理
对厚壁、使用温度范围较宽、尺寸精度要求较高及带金属嵌件（处理介质对嵌件有影响的除外）的制品，根据需要进行后处理。处理后，应将制品全部浸于介质中，随介质升温、保温后冷却至50℃以下。后处理的方法和条件见表4。表4
后处理方
法和条件
时间，℃
时间，h
处理介质
温度，℃
时间，h
处理介质
8检验
8.1外观检验
80~100
PA1010
蒸馏水、醋酸钾水溶液
100~130
热空气
100~130
沸水、热空气热空气、甘油
热空气或硅油
制品应进行百分之百的检验。其表面应光滑、平整，色泽均勾，无气泡、裂纹、分层、明显的熔接痕、杂质和毛刺等缺陷。
8.2尺寸检验
按GB/T14486或图样要求检验。无特殊要求的尺寸，由模具保证。9制品缺陷分析及解决措施
注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见附录A（标准的附录）。10卫生与安全
操作人员应经专业培训，持证上岗。并应经常对其进行技术安全教育。5
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工作时应穿戴好劳动保护用品。当两人或两人以上操作一台设备时，必须很好配合工作场地严禁吸烟。对原材料和辅助材料妥善保管，废料、边角料、废弃物应集中处理，不应丢弃以防污染环境。
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附录A
（标准的附录）
注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施见表AI。表A1注塑成型制品的常见缺陷分析及解决措施缺陷
产生原因
原材料于燥不够
制品壁厚不匀或过厚
模具温度偏低
注塑速度过高
干燥时间过长
干燥温度过高
料温过高
模温低
2加料量不足
注塑压力低，速度慢
模具浇口及流道尺寸不当
锁模力不足
模具精度低
模温过高
注塑压力过高www.bzxz.net
浇口不当
成型温度和模温偏低
注塑压力和速度不足
脱模剂过量
原材料干燥不够
料温、模温控制不当
模腔粗糙度大
模具排气不良
料温过高
3料在料筒内停留时间长，干燥时间过久2
充分干燥
解决措施
改进制品结构
调整模温
降低注塑速度
调整干燥时间
降低干燥温度
降低料温
提高模具温度
增加加料量
提高注塑压力、速度
改进模具浇口及流道尺寸
增大锁模力
提高模具精度
降低模温
降低注塑压力
修改浇口
提高成型温度和模温
提高注塑压力、速度
减少脱模剂用量
充分干燥
调整料温、模温
降低模腔粗糙度
改进模具结构
降低料温
减少原材料在料筒内停留时间和干燥时间3
料温偏低
产生原因
料中含有杂质
原材料干燥不够
脱模剂选择不当或太多
成型温度偏低
原材料干燥不够
模温、注塑速度、压力不协调
脱模剂选择不当
料温、模温和注塑压力波动大
冷却时间偏短
加料量不准确
模具尺寸超差
注塑工艺不合理
模具结构不合理
缺少脱模剂
模温和注塑压力偏高
加料量偏大
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续表A1
提高料温
去掉杂质
充分干燥
解决措施
选择合适的脱模剂及用量
提高料温
充分干燥
协调模温、注塑速度和压力
选择合适的脱模剂
稳定料温、模温和注塑压力
延长冷却时间
调整加料量
返修模具
调整注塑工艺
改进模具结构
增加脱模剂
降低模温和注塑压力
减少加料量
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