【建筑材料行业标准(JC)】 水泥工业用管磨机

中华人民共和国建材行业标准
JC 334.1—94
水泥工业用管磨机
1994-10-06发布
国家建筑材料工业局
1995-05-01实施
中华人民共和国建材行业标准
水泥工业用管磨机
1主题内容与适用范围
JC334.1-94
代替JC334—-92.
本标准规定了水泥工业用管磨机的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于水泥工业用管磨机（以下简称磨机)。2引用标准
GB699优质碳素结构钢
技术条件
GB700碳素结构钢
GB/T1174铸造轴承合金
GB1184
GB1348
GB1802
形状和位置公差
未注公差的规定
球墨铸铁件
公差与配合尺寸大于500至3150mm常用孔、轴公差带GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB3323
GB9439
GB9443
GB9444
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级灰铸铁件
铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB10095
GB11345
渐开线圆柱齿轮精度
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T13306标牌
JC355水泥机械产品型号编制方法JC401.1
JC/T402
JC/T406
建材机械用高锰钢铸件技术条件建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件建材机械用铸钢件缺陷处理规定建材机械用铸件交货技术条件
水泥机械涂漆防锈技术条件
水泥机械包装技术条件
建材机械钢焊接件通用技术条件ZBY230
ZBY231
ZBY344
A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件超声探伤用探头性能测试方法
超声探伤用探头
型号命名方法
ZBJ04001
ZBJ74003
A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法压力容器用钢板超声波探伤
国家建筑材料工业局1994-10-06批准1995-05-01实施
JC334.1-94
c.磨削后表面应光滑，不得留有磨削棱痕。4.2.1.10探伤质量应不低于表1规定。表1
简体好缝
GB11345的1.B级或
钢板端盖拼接焊缝
铸造端盖
外医圆角区
法兰及法兰圆外200mm
GB3323的级
附录A（补充件）
外层1级，内层1级
GB9143或GB9441中的2级
4.2.1.11钢板厚度20mm及以上的焊接件，焊后须消除焊接应力，但不得降低母材机械性能。4.2.1.12熔割开设人孔和卸料孔时，须预留不小于钢板厚度之半的切削加工余量，且应在消除焊接应力前熔割。
4.2.1.13人孔和卸料孔的孔面应切削加工，孔口棱角均须倒圆，倒圆半径为钢板厚度的十分之且不小于3mm，表面粗糙度R≤3.2um4.2.1.14固定衬板的孔，其位置度公差为3mm；孔口均应倒角；孔及倒角的表面粗度R,≤12.5μm。
4.2.2中空轴和滚圈
4.2.2.1材料应符合下列规定：
a：铸钢件应不低于JC401.2中有关ZG230-450的规定；钢板件应不低于GB700中有关Q235-B的规定；b.
小型磨机的中空轴允许用GB1348中的QT400-18的规定。e.
4.2.2.2表面粗糙度和探伤质量应不低于表2规定。表2
部位名称
轴根园角区
中空轴
外侧面
内侧面
轴颈、轴肩圆角区
4.2.2.3中空轴的公差
外阅承载面
幅板根部院角区
轴颈直径公差为GB1802的h3级；粗糙度R.um
法兰定位圆直径公差为GB1802的f9级；法兰定位圆对轴颈圆的同轴度公差为GB1184的7级；法兰端面对轴颈轴线的垂直度公差为GB1184的了级；法兰螺栓孔的位置度公差为Φ1mm。4.2.3主轴承和滑履轴承
探伤质
锋钢件内部：外层为附录A（补充件）中的1级，内层为！级
b.焊缝内部为JC532中的附录A的规定或GB3323中的！级
丧面均为GB9143或GB9114的2级
材料应符合下列规定：
轴承底座铸铁件应不低于GB9439中有关HT200的有关规定，铸钢件应不低于JC401.2中a.
有关ZG230—450规定；
轴承合金应符合GB1174中ZchSnSb11-6的规定，小型磨机的球面瓦衬可用布基酚醛塑料。h.
3产品分类
3.1磨机的型号应符合JC355的规定。JC334.1-94
3.2磨机规格主参数应符合如下规定：a.筒体内直径应为12～56dm之间的偶数；b.粉磨段简体的长度应在20～200dm之间，且为5dm的整倍数。3.3基本参数示例见附录B(参考件)。4技术要求
4.1基本要求
4.1.1产品应符合本标准的要求.并按照经规定程序批准的设计图样和技术文件制造、安装和使用。本标准未规定的技术要求，应符合国家标准、建材行业或机电行业的有关通用标准的规定。4.1.2图样上线性尺寸的未注公差：a.切削加工部位应符合GB/T1804的m级；b.焊接件非切削加工部位应符合JC532中4.7条的规定。4.1.3铸钢件应符合JC401.1~401.4的规定。4.1.4焊接件应符合JC532的有关规定。4.2主要零、部件要求
4.2.7简筒体、端盖和传动接管
4.2.1.1钢扳材料应不低于GB700中有关Q235-B的规定；厚度小于20mm的钢板，允许用不低于有关Q235-A的规定。铸钢端盖和铸钢传动接管.其材料应不低于JC401.2中有关ZG230-450的规定。
4.2.1.2厚度大于或等于30mm的钢板.应沿最终下料后的周边进行超声探伤检验，并应符合ZBJ74003中9.2条的规定。
4.2.1.3筒体上的焊缝须与孔错开，其边缘距离应不小于75mm。4.2.1.4
简体相邻段节间的纵向焊缝应沿圆周错开，其间隔距离应不小于600mm。筒体的公差：
圆周长度为0~+10mm；
轴向全长为0~+10mm:
圆度为5mm;
阅柱面素线直线度为5mm。
筒体两端法兰的公差：
两端法兰定位圆对簡体圆柱面轴线的同轴度公差为6mm；a.
两端法兰定位圆的同轴度公差为GB1184的9级；端盖法兰定位圆的直径公差为GB1802的F9级；法兰端面对其定位圆轴线的端面全跳动公差均为GB1184的8级：法兰螺栓孔的位置度公差为mm。端盖钢板拼接不得有环向对接焊缝4.2.1.7
4.2.1.8焊缝应饱满和均勾整齐。焊缝表面质量应符合IC532中1级的规定。4.2.1.9焊缝表面磨削处理：
筒体内部、端盖两侧的焊缝及简体与端盖相接的环向焊缝均应磨平，磨削面允许高出母材表面a.
b，端盖与简体和端盖与其补强板的角焊缝表面应磨光：2
JC334.1-94
4.2.3.2轴承合金须与瓦体结合严实，中心夹角60°范围内不允许脱壳。其工作表面的加工粗糙度R，≤1.6μm。
4.2.3.3主轴瓦的公称包角为120°，其尺寸偏差应符合表3的规定。表3
公称直径
4.2.4大齿轮
4.2.4.1铸钢材料应不低于JC401.2中ZG310—570的有关规定，齿面硬度为HB180～240；球墨铸铁材料应不低于GB1348中QT500--7的规定，齿面硬度为HB200～240。4.2.4.2大齿轮加工精度不低于GB10095中的9--8-8级。4.2.4.3必要时对齿轮轮缘进行局部或全部探伤检验。缺陷处理按JC401.3的有关规定及本标准4.2.6的规定执行。
4.2.4.4齿顶圆对法兰定位圆的同轴度公差为GB1184中的7级。4.2.4.5法兰基准端面对齿顶圆的端面全跳动公差为GB1184中的7级。4.2.5小齿轮
4.2.5.1材料应不低于GB699中的45钢的有关规定。齿面硬度为HB220～280，并应高于大齿轮齿面硬度HB30以上。
4.2.5.2齿轮加工精度不低于GB10095中的9--8—8级。4.2.6中空轴、滚圈、端盖、大齿轮等铸件的缺陷处理4.2.6.1不充许焊补的缺陷：
切凿面积超过缺陷所在面面积的6%重要部位的裂纹。
4.2.6.2允许焊补的缺陷：
切凿面积不超过缺陷所在面面积的6%；a.
切凿宽度不超过缺陷所在面宽度的10%。b.
4.2.6.3精加工后允许存在的缺陷：a,
中空轴轴颈面3mm×3mm以内的气孔不超过5个，气孔问距不小于150mm；滚圈外圆面?3mm×3mm以内的气孔不超过10个，气孔间距不小于300mm；b.
大齿轮单齿齿面3mm×2mm以内的气孔不超过2个；气孔间距不小于50mm，缺陷齿数不超过总齿数的7%；
d.气孔均须修磨圆滑无棱痕，修磨面的粗髓度R，<1.6μm。4.3装配和安装要求此内容来自标准下载网
4.3.1磨体
4.3.1.1中空轴（或滚圈）与筒体装配后，两端中空轴轴颈（或滚圈外圆面）的相对径向圆跳动公差为0.2mm.
4.3.1.2大齿轮对中空轴轴颈或滚圈外圆的径向圆跳动公差不大于节圆直径的0.25/1000，端面跳动不大于节圆直径的0.35/1000。
4.3.1.3进出料密封摩擦部位圆柱面对中空轴轴颈或滚圈外圆的径向圆跳动公差为0.5mm。4.3.1.4用螺栓固定的衬板其相邻间隙须保持4～10mm；镶砌衬板四周须砌紧楔牢。4.3.1.5隔仓板、篦板的相邻间隙不超过缝的最大宽度。4.3.2主轴承
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4.3.2.1球面瓦与中空轴轴颈的配合接触：配合侧面间隙S应符合表4的规定，测量部位见图1；表4
公称直径
配合接触斑点的分布区如图1所示。斑点应沿母线全长上等宽、均匀连续分布，斑点间距应不b.
大于5mm；
中空轴摘颈
球面鸭
轴承合金面
配合接触区
当配合侧隙或接触分布不符合要求时，允许在原接触带范围内刮研处理，但接触包角应小于35°
4.3.2.2球面瓦与球面座的配合接触：a
球面接触带的周向接触包角应不小于45°，轴向接触宽度应不大于球面座宽度的三分之一，但不得小于10mm。
b。接触斑点的分布应均匀连续，间距应不大于5mm。当配合接触未符合前述a、b条的要求时，允许在规定接触带范围内刮研处理，接触斑点的分布C
应均匀连续，间距不大于15mm。4.3.2.3对4.3.2.1和4.3.2.2要求，经检验合格后，应在零件上打印匹配标志。4.3.2.4球面瓦和轴承座组装后，应对其冷却水通道及接头作不小于0.5MPa的水压试验，延续时间不少于10min。
4.3.2.5球面瓦高压油油管通道及其接头组装后应作不小于32MPa的油压试验，延续时间不少于5min。
4.3.2.6主轴承座组装时，应对其盛润滑油的部位作充油检验，延续时间不少于30min。4.3.3传动装置
4.3.3.1齿轮副的接触精度应不低于GB10095中的8级规定。4.3.3.2齿轮副的齿侧间隙当无特殊规定时，基准齿形的齿轮副侧隙按表5的规定：5
中心距
齿侧间隙
>1250~1600
0.85~1.05
JC334.194
>1600~2000
1.06~1.30
>2000~2500
1.32~1.55
>2500~3150
1.60~1.90
>3150~4000
1.92~2.17
4.3.3.3电动机轴对减速器高速轴，减速器低速轴对传动轴（小齿轮轴)的相对偏移量，应不超过所用联轴器允许补尝量之半。
4.3.3.4中心传动磨机主减速器的低速轴与传动接管法兰轴线的同轴度，当无特殊规定时按不大于中0.4mm执行。
4.4运转要求
主轴承、滑履轴承的温度应符合下列要求：a.
轴承内的油温应不超过60C；
轴瓦温度应不超过60C；
中空轴和滚图工作表面的温度应不超过75℃。c.
4.5涂漆要求
产品的涂漆防锈应符合JC/T402的规定。5试验方法
5.1对简体圆周长（4.2.1.5中a项）的偏差应在简体段节环焊缝的两侧100mm处检测。5.2开式齿轮齿面硬度（4.2.4.1和4.2.5.1条）的检验部位为齿顶、齿根和齿端。检验齿数大齿轮为8个、间距夹角45°；小齿轮为4个，间距夹角90°。5.3铸造端盖、中空轴和滚圈内部质量（4.2.1.10和4.2.2.2条）的超声波探伤方法按附录A（补充件）的规定。
5.4主轴承与滑服轴承应进行试组装，并对相关件打上标记。5.5端衬板、隔仓板和出料笔板应与简体试组装。5.6筒体衬板应试组装（镶砌衬板除外），每种衬板在环向和纵向各不少于3排，其中包括人孔门衬板。5.7烘干仓应试组装（扬料板除外），沿周向和轴向分别不少于1排。5.8两中空轴（或滚圈）径向跳动的检验，按图2方式架设百分表，盘车8×45°（360°），检验简体两端4个表的相对径向跳动值.应符合4.3.1.1规定。00
5.9试运转加载步骤按表6规定。表6
研磨体装载率，%
连续运转时间.h
6检验规则
产品零部件应经制造厂检验部门逐件检验，外购件、外协件应符合有关标准的规定，并具有合格6.1
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6.2出厂检验应按本标准4.1～4.2条，4.5条，7.1～7.2条的规定进行检验，检验合格签发产品合格证书。
6.3探伤检验率：表1和表2规定范围中，筒体纵焊缝允许抽检，每条纵焊缝的抽检率不少于30%，抽检不合格，则对该焊缝100%检验。其余均应作100%检验。简体焊缝T型接头处的纵缝在200mm范围内应作100%检验，但其长度计入纵缝抽检长度。6.4型式检验应检验本标准规定的全部技术要求。下列情况之一须经型式检验：a.
新产品试制或首台产品；
结构设计采用材料和制造工艺有较大改变，可能影响产品性能时：b.
投入批量生产后，应至少每2年进行一次检验；长期停产，重新恢复生产时；
出厂检验结果与前次型式检验有明显差异时。6.5型式检验的样机，应从产品中抽取一台。7
标志、包装、运输和贮存
标牌应固定在产品醒目的部位，其规格型式应符合GB/T13306的规定。标牌内容应包括：a.
制造厂名称；
产品名称和型号；
产品主要技术参数；
d产品出厂编号和制造日期；
产品标准号和商标。
7.2包装应符合JC/T406的规定并适应陆路、水路运输部门的有关规定。7.3贮存产品的场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的设施。产品放置须预防挤压变形和本身重力变形。贮存期长的产品应定期检查维护。A1主题内容与适用范围
JC334.1-94
附录A
磨机用铸钢件超声探伤方法和质量分级(补充件）
本附录规定了磨机用铸钢件超声探伤方法和质量分级。本附录适用于厚度等于或大于30mm的磨机用碳钢和低合金钢铸件（以下简称铸钢件）的超声探伤方法。
本附录不适用于奥氏体钢铸件的超声探伤。A2术语
透声性
超声纵波垂直入射到测试面与其背面平行的无缺陷铸钢材料中，超声波在其中往返传播一次所引起的声压降。单位为分贝（dB）。通常用纵波直探头测试的第二次与第一次回波幅度所差分贝数表示。A3检验人员
A3.1铸钢件超声探伤人员应具有铸钢材料、铸钢工艺，铸造缺陷及热处理等方面基础知识。A3.2铸钢件超声探伤人员应取得1级以上超声探伤人员资格证书，并从事相应的工作。超声探伤复探人员及报告签发人员必须具有1级以上超声探伤人员资格证书。A4探伤仪、探头、耦合剂及系统性能A4.1探伤仪
使用A型显示脉冲反射式探伤仪，并应符合ZBY230的规定。A4.2探头
A4.2.1探头应按ZBY344的规定作出标志。其性能的测定按ZBY231。A4.2.2纵波直探头的晶片直径为10~30mm探头应在其标称频率下使用。为保持与工件良好接触，建议使用有软保护膜的纵波直探头。A4.2.3对于探测深度不大于25mm的应使用夹角为12°的双晶探头。其两晶片之间的声绝缘必须良好。
A4.2.4横波斜探头的公称折射角为45°、60°、70°或K值为1.0、1.5、2.0、2.5。A4.3耦合剂
耦合剂应具有良好的透声性和适宜的流动性，且不应对铸钢件和人体有损伤作用，同时应便于检验后的清理。
调正仪器、校核仪器和检测铸钢件必须使用同种耦合剂。A4.4系统性能
仪器系统的灵敏度余量和分辨力的测试应符合ZBJ04001的规定，并满足下列要求：a.使用1.0～5.0MHz的探伤频率，纵波直探头测试的灵敏度余量不得小于30dB，横波斜探头测试的灵敏度余量不得小于50dB。b.在相应的探伤频率范围内，纵波直探头和横波斜探头测试的分辨力应不低于表A1的规定。8
探头种类
探伤频率，MH2
分辨力,dB
JC334.1—94
纵波直探头
横波斜探头
A5.1试块应采用具有与被检材料相似声响应的铸钢制成。每块试块侧面应有表示其材料及试块本身的永久性代号。
A5.2纵波直探头的标准参考试块见图A1.其基本组应由表A2所示试块组成。如果检验厚度超过250mm，则按最大检验厚度设计附加试块。L±0.5
A5.3双晶探头用的参考试块见图A2,其尺寸见表A3。四0.03
孔深h
JC334.1-94
A5.4横波斜探头用校正试块见图A3.其尺寸见表A4。2·#±0.05
材料厚度！
>25~50
>50~100
>100~150
>150~200
>200~250
试块厚度！
25或t
50或！
100或！
150或
200或！
230或！
孔径d
最小深度a
1增加50以内，d增加
其余受
全都吗
孔与缘距离6
试块长度L
据探头角度
和声程确定
A6对铸钢件的要求
A6.1对铸钢件外表面的要求
JC334.1-94
铸钢件应在外观检查合格后进行超声探伤。铸钢件的探伤面及其背面所有影响超声检测的物质应予清除。探伤面表面粗糙度数值应不大于R12.5μm。A6.2透声性
A6.2.1测定铸钢件的透声性时，将纵波直探头与铸钢件上探伤面和背面平行而无缺陷的部位耦合接触，仪器的抑制置零。选用与纵波直探头探伤时相同的频率测试。调正仪器、使第一次底面回波的幅度达到垂直满刻度50%，记录衰减器的读数。再调正衰减器，使第二次底面回波的幅度达到垂直满刻度的50%，记录衰减器的读数。两次衰减器读数之差即该测量点的透声性。在铸钢件厚度相同的区域内，测量点不得少于3点，以各点透声性的平均值表示铸钢件在该区域的透声性。
A6.2.2在2.0～2.5MHz频率下，铸钢件的透声性与同声程参考试块透声性相差不大于8dB，则该铸钢件适合超声探伤。如不满足，可降低探测频率至不小于1MHz进行测试。满足透声性要求的.可以用这种频率探伤，并在探伤报告中说明。如仍不能满足时，则应对铸钢件进行热处理，并达到上述透声性要求后探测。如仍不能达到透声性的要求，则该铸钢件不能进行超声检测。A6.3铸钢件壁厚层次的划分
按铸钢件加工最终尺寸，铸钢件截面厚度大于50mm时，按截面厚度划分为3层：外层、内层、外层。两个外层部分厚度为20mm，其余为内层。当铸钢件截面厚度小于或等于50mm时，不分层。A7检测工艺
A7.1检测频率一般在1.0~5.0MHz范国内选择，推荐选用2.0～2.5MHz公称频率检测。在任何频率下、都必须保证系统的灵敏度要求。A7.2探头移动速度不得大于150mm/s。每次扫查至少要叠压探头晶片尺寸的15%，横波斜探头探伤时至少要在探伤面上相互垂直的两个方向扫查。在扫查的同时，应不断偏转探头，偏转角度不得小干15
A7.3因铸钢件几何形状的限制，而扫查不到的部位，必须在探伤报告中注明。A7.4纵波直探头及双晶探头按下述方法绘制距离-波幅曲线（DAC）.用~组厚度范围包括被检工件厚度的参考试块，在荧光屏上标出各试块上平底孔的反射波高，将这些标点连成一条曲线，或描成适当的图表，利用衰减器，使出现的最大反射波高度不低于荧光屏高度的75%，则此曲线即为距离-波幅曲线。
A7.5横波斜探头按下述方法绘制距离-波幅曲线（DAC)：在试块下，测出1/4T、1/2T和3/4T横孔的反射波幅度，并标在荧光屏上，连接3个横孔的反射波幅度就得到距离-波幅曲线。A8缺陷的评定
A8.1当反射波超过DAC-10dB时，应注意其是否有裂纹，未熔合、冷隔等危害性线性缺陷的特征。如有怀疑时，应采取改变探头，增加探伤面，观察动态波型并结合结构的工艺特征作出判定。A8.2在探测面上以探头中心线所勾划出缺陷指示幅度大于100%DAC曲线或底波幅度降低75%的面积作为缺陷的指示面积。
A8.3线性缺陷的反射波超过DAC-10dB时，在探测面上以探头中心或移动距离的长度作为线性缺陷的指示长度。
A8.4经儿种探头捡测所得的缺陷的不同面积或长度中，取最大值为缺陷的指示面积或指示长度。A8.5在曲率半径较小或声程较长的情况下，探伤工艺中应考虑声扩散的情况.以便于正确判定缺陷11
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