【CB船舶标准 GB国家标准】 中国造船质量标准

IcS47.020
备案号：17008-2006
中华人民共和国船舶行业标准
CB/T40002005
代替CB/T3136-1995CB/T3195-1995中国造船质量标准
China shipbuilding quality standard2005—12—27发布
国防科学技术工业委员会发布
2005一12-27实施
前言，
1范围
2内容..
第一篇生产过程质量控制
1钢材管理与加工
1.1钢材管理，
1.2钢材加工
2.1部件装配
2.2分段装配
2.3船台(船坞)装配
3焊接
3.1焊前准备..
3.2焊接过程
3.3焊接检验
3.4焊接质量控制要点
4密性试验..
5管子加工、安装、密性试验和串洗5.1管子加工
5.2管子与附件安装..
5.3管系密性试验，
5.4管系串洗..
6涂装.....
6.1钢材表面预处理
6.2车间底漆补涂，
6.3二次除锈和表面清理
6.4涂装作业
7.1船装设备预瓶装.
7.2船装设备认可
7.3船装设备安装.
7.4船装设备安装的质量控制要点8机装..
8.1轴系和螺旋浆
8.2主机及附属设备
8.3辅机.
8.4锅炉
9.1电气安装件安装
CB/T 4000—2005
CB/T4000—2005
9.2电缆敷设
9.3电气设备安装和接地
9.4电缆连接和接地.
10自控和遥控、遥测设备调试与试验10.1传感器调试.
10.2主机自控、遥控设备调试
10.3主发电机和配电板自控、遥控设备调试10.4重要泵自控、遥控设备试验10.5监测报警设备调试
10.6无人机舱试验
11系泊及航行试验
11.1船体部分
11.2轮机部分，
11.3电气部分.
12完工交船
12.1房间、设备、备品及供应品交接12.2标志及操作说明检查
12.3交船资料
12.4交船证书
第二篇图样送审及认可与交验项目1图样送审及认可
1.1送审及认可说明
1.2送审及认可项目
2交验·
2.1交验说明．.
2.2交验项目
第三篇建造精度
1船体建造
1.1钢材..
1.2划线
1.3切割..
1.4打磨
1.5成形..
1.6装配.·.
1.7焊接，
1.8平整度与修整
1.9船体主尺度与变形量
1.10吃水标志和干炫标志
2.1舵设备
2.2枪、起重柱及吊货杆..
2.3货舱舱口盖，
2.4集装箱定位装置。
2.5关闭设备
2.6舱室装
3机装
3.1柴油机主机
3.2轴系...
3.3辅机..
3.4甲板机械
3.5能机安装及紧固垫片
3.6管系加工与安装
4电装.....
4.1电缆敷设.，
4.2电气设备安装
5涂装..
5.1钢材表面预处理，
5.2二次除锈..
5.3表面清理，
5.4涂层质量
5.5涂层厚度
参考文献，
CB/T4000—2005
CB/T4000—-2005
本标准是对原中国船舶工业总公司颁发的规范性文件《中国造船质量标准》（1998年版)的修订。与《中国造船质量标准》（1998年版)相比，主要有下列变化：强化了生产过程中的质量控制；a
调整了图样送审及认可与交验项目：b)
修改了一些项目的验收内容与阶段：完善了壳、牺、涂作业的精度要求：d)
e）增加了构件的打磨要求、低温用钢的加热要求和集装箱定位装置的安装要求等。本标准自实施之日起代替《中国造船质量标准》（1998年版）。本标准第三篇第1章的内容已覆盖了CB/T3136—1995《船体建造精度标准》和CB/T3195—1995《中小型船舶船体建造精度》，本标准自实施之日同时代替CB/T3136—1995和CB/T3195—1995。本标准由中国船舶工业集团公司、中国船舶重工集团公司提出。本标准由中国船舶工业综合技术经济研究院归口。本标准起草单位：中国船舶工业综合技术经济研究院、上海船舶工艺研究所、大连造船重工有限责任公司、江南造船（集团)有限责任公司、沪东中华造船（集团)有限公司、上海外高桥造船有限公司、上海船厂、大连新船重工有限责任公司、广船国际股份有限公司、上海华海船用货物通道设备公司。本标准主要起草人：高介祜、郑本成、陈国良、胡祠兴、康汉元、李高兴、戴小虎、谢新、戴维东、李富昌、杨霖、高永顺、袁善达、唐明铝、朱德龙、汪国平、徐康、朱明芳、赵华、杨安礼。本标准于1993年6月首次发布，1998年10月第一次修订。CB/T3136于1983年7月首次发布，1995年12月第一次修订；CB/T3195于1984年5月首次发布，1995年6月第一次修订。IV
1范围
中国造船质量标准
CB/T4000—2005
本标准规定了船舶建造过程中的生产过程质量控制、图样送审及认可与交验项目和建造精度，但不包括有特殊质量要求的项目。
本标准适用于3000吨级以上钢质船舶的建造、送验和交船。2内容
本标准共分三篇。第一篇为生产过程质量控制，涉及钢材管理、加工、装配、焊接和密性试验，管子加工、安装、密性和串洗，涂装，船装，机装，电装，自控和遥控，遥测设备及其试验，系泊及航行试验，完工交船等内容；第二篇为图样送审及认可与交验项目：第三篇为建造精度，由船体建造、船装、机装、电装、涂装五部分组成。其中，壳、、涂作业的建造精度要求均与相应的生产过程质量控制与图样送审、交验的相关要求相匹配。CB/T4000—2005
1钢材管理与加工
第一篇生产过程质量控制
1.1钢材管理
1.1.1钢材进厂应核对证件，并进行外观质量检查。1.1.2钢材应按规格、牌号分类平整堆放。1.1.3钢材应根据生产加工计划按钢料单发料。1.1.4钢材进入生产线前应进行表面质量检查。1.1.5钢材管理的质量控制要点：a)
规格、牌号、炉号、批号：
板材、型材厚度负偏差：
表面质量：
大型铸锻件缺陷。
1.2钢材加工
划线与切割
板材和型材在投料前应进行矫平、矫直、除锈等预处理。1.2.1.1
对主要构件应记录材质、炉号、批号和厚度。划线质量的控制要点：
尺寸偏差：
角度偏差：
加工符号、代号及工艺符号的标注：材质、炉批号在余料上的移植标注。切割质量的控制要点：
切割精度：
形状尺寸；
夹层：
数控切割设备精度定期检测。
成形加工
钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯曲。1.2.2.1
钢板与型材成形加工的质量控制要点：加热温度：
冷弯弯曲半径：
成形精度。
构件打磨
船体构件自由边的打磨应分一般部位和特涂部位，特涂部位的打磨要求应高于一般部位的打1.2.3.1
磨要求。
构件打磨的质量控制要点：
顶列板、舱口角隅、油水舱等部位；结构狭窄部位二次除锈：
2装配
自由边倒圆角。
2.1部件装配
部件装配精度应满足分段装配的精度要求。焊接矫正后应补涂车间底漆。2.1.1
部件装配的质量控制要点：
部件几何尺寸：
零件安装位置：
变形。
2.2分段装配
分段装配一般在平台、胎架或平面流水线上进行。预晒装零部件按图样施工。
分段装配的精度应满足总装的精度要求。分段交验后应进行涂装。此内容来自标准下载网
分段装配的质量控制要点：
胎架制作精度；
划线精度；
分段内结构接头装配精度：
分段形状、尺寸精度：
分段边缘精度；
合找拢基准线的准确性；
主机座面板平面度及主机座位置偏差；轴毂、尾轴管、舵承座、挂舵臂等关键件的安装位置；分段外观质量：
分段牺装完整性。
2.3船台（船坞）装配
船台(船坞)划线并作出相应标记。基准段定位后，后续分段按船台(船坞)装配程序进行装配。进行船台（船坞）装。
建造过程中主要构件的临时开孔及封堵，应按具体的工艺文件规定进行。清理电焊工艺板，并按工艺要求清理吊装眼板。船台（船坞）装配的质量控制要点：船台(船坞)划线精度：
基准段定位准确性；
分段接缝处肋骨间距；
结构对接精度；
船体龙骨中心线挠度：
轴线基点定位：
船体载重线标志和吃水标志的划线精度；船体主尺度；
工艺板和吊装眼板处理。
3焊接
3.1焊前准备
焊接材料、焊接坡口尺寸及装配精度等应符合相关标准要求。3.1.1
3.1.2焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分和其他污物应清除干净。3.1.3焊接环境条件应满足焊接要求。3.1.4定位焊应按焊接工艺规程进行。3.1.5采用新材料、新焊接工艺时，应将试验报告与焊接工艺规程提交船级社认可。3.2焊接过程
CB/T4000—2005
按焊接工艺规程所要求的方法和焊接状态进行焊接，并应有预防焊接变形的措施。3.3焊接检验
3.3.1焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验、焊接过程检验和成品检验。3
CB/T4000-—2005
3.3.2对焊缝外观质量进行检查。3.3.3对焊缝内部质量的检查，可采用射线、超声波或船级社认可的其他方法进行检查，3.3.4船触范围内的强力甲板、外板和内部强力构件的焊接接头应按船级社认可的无损探伤布置图进行检查。
3.3.5对不符合要求的焊缝，均应修补，并重新进行检查。3.4焊接质量控制要点
焊接的质量控制要点：
焊工资格：
焊接材料：
坡口尺寸及焊缝间隙；
焊接区的清洁：
焊接规范：
焊接操作程序；
预热和保温：
焊接变形；
焊缝尺寸：
包角焊完整性：
焊缝表面和内部缺陷。
密性试验
密性试验前与试验部位相关的船体作业应完毕，与密性有关的附件应安装完整，并完成无损探伤。4.1
4.2与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆(不含车间底漆)、油污等。4.3船体结构的密性试验根据船体结构强度和对密性的不同要求，可采用冲水、水压、充气、真空或其他等效方法。
4.4密性试验可在分段上进行。
4.5密性试验的部位和要求应按照船级社规范规定。4.6密性试验的质量控制要点：
a）焊缝清理；
b）试验压力；
c）试验程序；
d）试验时间；
e）变形与漏泄检查。
5管子加工、安装、密性试验和串洗5.1管子加工
5.1.1管子材料
5.1.1.1进厂的管材应核对证件，进行外观检验，并按管子的材质、炉批号、级别、规格分类妥善保管。
5.1.1.2管子材料的质量控制要点：合格证书；
b）规格、外观质量；
c）分类保管。
5.1.2管子下料
5.1.2.1下料前应核对管子规格、级别、材质及炉批号。下料后的管子应按具体的技术文件规定编号堆放。
5.1.2.2管子下料的质量控制要点：规格和表面质量；
b）下料长度与编号：
c）堆放与保管。
5.1.3管子弯曲
CB/T4000—2005
5.1.3.1管子弯曲可采用冷弯或热弯。冷弯时管子的弯曲半径～般应不小于管子通径的3倍，舱柜加热管和安装位置狭窄处等特殊管子的弯曲半径一般不小于管子通径的2倍。采用预制弯头的弯曲半径应不小于管子通径。
5.1.3.2管子弯曲的质量控制要点：a）管子弯曲处截面的圆度；
管子弯曲皱折高度；
机械损伤与缺陷；
管子弯曲后的弯曲角度、转角角度及管段长度。d)
5.1.4管路装配
5.1.4.1各种管路附件的材质、规格、品种应符合具体的技术文件要求。管子与连接件连接、支管与主管连接、管子对接等装配间隙或坡口应符合具体的技术要求。5.1.4.2
管路装配的质量控制要点：
管子标记：
连接件使用：
装配间隙、坡口；
装配尺寸；
定位焊。
5.1.5管子焊接
焊工应持证上岗。大口径管子焊接应采取防止焊接变形的措施，并按相应焊接工艺规定进行。管子焊接的质量控制要点：
焊接部位清洁；
焊接材料；
焊接变形：
焊接质量。
5.1.6管子清理与试验
加工焊接后的管子表面应光顺，并按具体的技术文件规定进行强度与密性试验。5.1.6.1
5.1.6.2管子清理与试验的质量控制要点：a）管子表面无焊渣、飞溅物、尖角和毛刺：b）
强度与密性。
5.1.7管子表面处理
5.1.7.1加工后的管子应按具体的技术文件规定进行内外表面处理，不同表面处理的管子应分类妥善保管。
5.1.7.2管子表面处理的质量控制要点：a）滑油、液压油管路内部清洁、保养；b）管子镀层、涂层质量；
c）表面处理后管子的保管和封堵保护。5.2管子与附件安装
5.2.1管子搬运
5.2.1.1待安装的管子应按具体的技术文件规定清点出库。5.2.1.2管子搬运的质量控制要点：a）有色金属和特殊处理的管子保护；防止碰撞和挤压损坏：
防止泥沙、污物等杂物落入管内：法兰连接管路的法兰端面保护。5
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5.2.2管子安装
5.2.2.1管子一般按单元、分段、总段和船上等不同安装阶段进行安装。管子安装的质量控制要点：
安装顺序和坐标尺寸；
管端连接面和管内异物清理；
管子连接螺栓规格、材质；
管子连接密封材料：
管子与管子、设备连接。
管路附件安装
管路附件安装应符合具体的技术文件要求。管路附件安装的质量控制要点：管路附件型号、规格、位置和流向；管路附件表面质量：
管子与附件连接；
支架的支撑形式与间距；
支架焊接：
有色金属管与支架间的衬垫。
管系密性试验
管系密性试验应按具体的技术文件规定进行。5.3.1
管系密性试验的质量控制要点：密封性要求：
管系安装完整性和正确性：
试验介质；
试验方法。
5.4管系串洗
管系串洗应按具体的技术文件规定进行。5.4.1
管系串洗的质量控制要点：
串洗介质；
串洗方法；
6涂装
清洁度要求。
6.1钢材表面预处理
钢材表面预处理可采用抛丸、喷丸、化学清洗等方式进行。除锈后，涂车间底漆保养。6.1.1
6.1.2钢材表面预处理的质量控制要点；a）钢板表面处理的清洁度、粗糙度；b）膜厚。
6.2车间底漆补涂
钢材在加工、装焊过程中，车间底漆被损坏的部位应及时清理，并补涂车间底漆。6.3二次除锈和表面清理
二次除锈和表面清理的质量控制要点：a）油漆匹配；
清洁度：
钢材表面杂质、污物等。
6.4涂装作业
6.4.1对于不易喷涂或喷涂时难以达到规定膜厚的部位应进行预涂。可采用高压无气喷涂或辊涂等方式进行涂装。6.4.2
6.4.3涂装的质量控制要点：
涂装作业环境条件：
涂层外观；
湿膜厚度或干膜厚度：
涂层膜厚分布。
7船装
7.1船装设备预炳装
船舶建造过程中根据生产的具体条件，应扩大预牺装范围。7.2船装设备认可
CB/T4000——2005
锚泊设备、航梯、舱盖、门窗启闭装置及空调、消防系统等，应根据规范及有关规则出具船级社认可证书、产品合格证书及有关试验报告。7.3船装设备安装
船装设备的安装应完整、正确。7.4船装设备安装的质量控制要点7.4.1舵设备安装的质量控制要点：各配合面加工精度：
舵杆、舵叶、舵柄、舵承、舵销及其衬套加工精度和装配间隙；b)
舵系各中心线位置偏差；
舵叶零位正确性；
舵机安装准确性。
错设备安装的质量控制要点：
锚机安装准确性：
锚链与链轮的啮合良好：
塑链器塑链：
锚链筒与锚穴或锚台安装准确性：锚与锚唇贴合。
系泊设备安装的质量控制要点：7.4.3
a）安装正确性；
b）运转灵活性。
救生艇（救助）设备安装的质量控制要点：7.4.4
艇架强度；
艇体不突出航外：
操艇位置能看到收放艇全过程；放艇时艇与炫侧的距离，艇下降时的乎稳性和刹车的可靠性；艇入水后能同时脱钩；
起艇机及附件安装准确性；
自由抛落救生艇抛艇及回收装置可靠性。g)
炫梯装置安装的质量控制要点：7.4.5
航梯强度；
航梯收放、翻转或平移灵活性、可靠性。b)
起货设备安装的质量控制要点：7.4.6
吊货杆与起重柱制造精度：
起重柱法兰及克令吊座平面的水平度、平面度：起货机安装准确性；
制动可靠性；
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