【航天工业行业标准(QJ)】 导弹(运载火箭)阀门制造通用要求

中华人民共和国航天行业标准
FL1617
QJ3305—2008
导弹（运载火箭）阀门制造通用要求General requirement for manufacture of missile (launch vehicle)valve2008—03—17发布
国防科学技术工业委员会发布
2008—10—01实施
本标准由中国航天科技集团公司提出。本标准由中国航天标准化研究所归口。前言
本标准起草单位：北京航天动力研究所、中国航天标准化研究所。本标准主要起草人：黄应坤、张京豪、刘巧玉、葛金龙、张善群。QJ3305—2008
1范围
导弹(运载火箭)阀门制造通用要求本标准规定了导弹(运载火箭）阀门制造的通用要求。QJ3305—2008
本标准适用于导弹(运载火箭)阀门的设计、制造、验收检验、包装、封存、保管及使用。导弹(运载火箭）地面设备阀门可参照使用。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2
紧固件外螺纹零件的末端
普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角普通螺纹基本牙型
GB/T192
普通螺纹直径与螺纹系列
GB/T193
5普通螺纹基本尺寸
GB/T196
GB/T197普通螺纹公差与尺寸
GB/T394.1工业酒精
GB/T678
化学试剂乙醇（无水乙醇）
GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1800.4极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差软聚氯乙烯压延薄膜和片材
GB/T3830
GB/T4240不锈钢丝
GB/T6403.5
砂轮越程槽
GB/T8979纯氮
7一般用压缩空气质量等级
GB/T13277
GB/T14691技术制图字体
GB17323瓶装饮用纯净水
GJB480A-1995金属镀覆和化学覆盖工艺质量控制要求GJB481焊接质量控制要求
GJB509A-1995热处理工艺质量控制要求GJB939外购器材的质量管理
GJB1914军用金属波纹管通用规范GJB3403
氮气和液氮规范
GJB4014氨气安全应用准则
QJ3305—2008
钣金冲压件通用技术条件
QJ262A4
QJ452锌镀层技术条件
QJ453镉镀层技术条件
QJ454铜镀层技术条件
镍镀层技术条件
QJ456硬铬镀层技术条件
QJ463不锈钢针焊用镀镍层技术条件QJ466不锈钢电化学抛光技术条件QJ467不锈钢酸洗和化学钝化技术条件QJ4694
铝及铝合金硫酸阳极化膜层技术条件QJ470铝及铝合金硬质阳极化膜层技术条件QJ471
铝及铝合金瓷质阳极化膜层技术条件QJ472铝及铝合金绝缘阳极化膜层技术条件QJ473
铝及铝合金铬酸阳极化膜层技术条件QJ503锤上模锻件机加工余量与尺寸公差QJ834保险孔
QJ837螺栓和螺钉连接的防松方法QJ977B非金属材料复验规定
QJ1181.1A-1995软磁合金的热处理铁镍软磁合金的热处理QJ1181.2A-1995软磁合金的热处理高饱和磁感应强度软磁合金的热处理QJ1181.5A-19953
软磁合金的热处理耐蚀软磁合金的热处理QJ1386金属材料复验规定
QJ1787-1989
圆柱螺旋弹簧技术条件
QJ1993A-2001钛及钛合金的热处理QJ2214-1991洁净室（区）内洁净度级别及评定QJ2714不锈钢热处理
QJ2850航天产品多余物预防和控制电磁纯铁的热处理
QJ2851
专用弹簧垫圈标准型不锈钢弹簧垫圈QJ2963.2
专用弹簧垫圈轻型不锈钢弹簧垫圈元器件筛选与复验管理要求
QJ3089
氢质谱正压检漏方法
QJ3105
超差、代料、质疑单管理规定
QJ/Z127
变形铝合金的热处理
FZ66201
特种工业用丝绸
FZ66316
特种工业用棉线
HG6-484专用橡胶零件
SH/T0114航空洗涤汽油
SJ/T10946锡焊用液态焊剂（松香基）ZBG51034醇酸清漆
3要求
3.1材料及外购器材
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3.1.1导弹（运载火箭）阀门金属材料的力学性能、物理性能、电磁性能、使用温度范围、与工作介质相容性及非金属材料的使用温度范围、与工作介质相容性、全寿命期均应满足阀门的性能和使用要求。3.1.2提供材料、半成品及外购件的单位应是经过军工产品质量认证合格的供方。提供材料、半成品及外购件的供方应出具与该材料、半成品及外购件所标明的牌号、状态、炉（批）号、技术条件、生产厂家和生产日期等相符的合格证或质量证明书。3.1.3入厂的材料、半成品应按QJ977B和QJ1386A的规定进行复验，外购件应按相应标准复验、元器件应按QJ3065.4的规定进行筛选与复验，合格后方可使用。外购器材的质量管理应按GJB939规定。3.1.4制造厂无图样规定的材料时，可用化学成分、力学性能、物理性能等相近的材料代替，但应按Q3105有关规定办理代料手续，并在有关文件上予以注明。3.2机械加工
3.2.1图样未注公差的线性尺寸、倒圆半径、倒角尺寸、言孔及接管嘴、密封齿除外的锥度、自由角度的极限偏差值按GB/T1804中m级的规定。3.2.2图样未注明的形状和位置公差的极限偏差值按GB/T1184中K级的规定。3.2.3不经机加工的型材、铸件、锻件、模压件表面，其尺寸公差和表面粗糙度应符合相应标准和相应毛坏技术条件的规定。
3.2.4图样无特殊规定时，所有配合尺寸及螺纹尺寸均为表面处理后尺寸。3.2.5图样无特殊规定时，用不同的加工方法所得到的同一基本尺寸的表面，在交界处可有公差范围内的台阶或不连续的外形。
3.2.6图样无特殊规定时，接管嘴的密封锥面对其螺纹轴线的同轴度公差Φ0.05mm，表面粗糙度Ra不大于0.8μm。锥角公差为土1°，球面半径公差为土0.15mm，锥面大、小径公差按GB/T1800.4中H12（或h12)加工，可用专用样板检查。3.2.7图样注明“保持锐边”或“不倒圆”处，其圆角半径应不大于0.05mm,且不应有毛刺；图样注明“清根”处，其圆角半径应不大于0.1mm3.2.8图样注明“打钝锐边”和“内角”数值，应分别为锐边打钝的圆角的半径或倒角和内角不大于的数值，若图样未明确规定时，打钝锐边半径约为0.2mm~0.5mm，内角半径为0.2mm～0.4mm。3.2.9图样注有“工具保证”或“工艺保证”的尺寸，由工艺部门用专用工（夹、模）具来保证其尺寸精度，检查专用工具合格，即认为该尺寸合格，在零件上可不再检查。专用工具在产品批量加工过程中的正确性由制造厂保证。
3.2.10用同一件成型刀连续加工的阀座型面取每批的首末件（可用样件代替）进行部切检查，若首末件合格则认为该批零件合格。若有一件不合格，应取相邻的一件再剖切检查，直至部切检查合格为止，剩余的中间制品才认为合格。
3.2.11图样未注明的密封齿或密封槽的直径、深度、角度公差以及锥面表面粗糙度等要求如下：a）密封齿或密封槽的直径公差为土0.2mm;b）密封齿高或密封槽深公差为土0.1mm；3
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c）密封齿尖或密封槽谷圆角半径不大于0.2mm；d）密封槽的锥面与平面交界处过渡圆角R≤0.1mm；e）密封齿或密封槽的锥面表面粗糙度Ra1.6um;f)密封齿或密封槽的角度公差为土2°；g）高度或深度不大于0.5mm的密封齿和密封槽，其高度、深度、角度和直径尺寸均由机床和刀具保证，应日视检查。
3.2.12图样未注明的倒角及倒圆处的表面粗糙度值应不大于相邻两边中表面粗糙度值大的一边。3.2.13图样零组件表面标注的表面粗糙度值未加说明时，加工后的实际表面粗糙度值可小于图样要求。
3.2.14加工盲孔时，如图样未注明，刀具顶角所形成锥面的表面粗糙度Ra≤12.5um。锥面表面粗糙度值由工具保证。
3.2.15圆棒材代替六角棒材和方棒材时，图样非加工表面的表面粗糙度Ra可为6.3um，尺寸公差按GB/T1800.4h12级。
3.2.16构成密封副的密封表面用目视或5倍放大镜检查，不应有裂纹、划伤、压伤、凹陷、气孔、缩孔及夹杂等缺陷。
3.2.17砂轮越程槽的结构尺寸，如图样未注明，按GB/T6403.5规定，砂轮越程槽的宽度尺寸公差为±0.2mm；深度尺寸公差为土0.1mm；表面粗糙度Ra≤3.2um，内角半径和倒角由工具保证。3.2.18图样未注明的密封垫圈和调整垫片两端面平行度公差0.05mm。3.2.19图样未注明的保险孔按QJ834加工，保险孔直径公差按GB/T1800.4中H14规定，3.2.20按图样要求在印记处刻写的图号、产品序号、介质流向箭头及其它用途的标记，其大小和形状以清晰为准，深度不应大于0.3mm，具体由工艺人员确定。3.2.21铝合金零件制品不应有粗晶环。3.2.22生产过程中多余物的预防和控制要求如下：a）工艺人员在会签设计文件时，对其不利于预防多余物的设计应提出修改建议：b）工艺人员应合理制定工艺，以防止多余物的产生，便于清除多余物；c）对关键工序和关键部位要规定特殊的预防和控制多余物的操作方法和措施；d）零、部、组件工艺文件中应有清除毛刺、尖角、孔中不应夹杂金属屑和表面涂层不应锈蚀、脱漆、脱皮等要求；
e）对高清洁度零、部、组件的生产或有可能产生多余物的工序，工艺文件应编制预防多余物、清除和检验多余物的细则，规定明确的清除方法和检验方法：对于直径不大于Φ4的两孔（含多通孔）相交处必须采取措施（如电火花、电解、磨粒流、热能法、专用工具等）去毛刺，并经内窥镜（或体视显微镜）检查相交孔内无毛剩：对于直径大于Φ4的两深孔（含多通深孔）相交处应采用合理的工艺方法和工具，清除多余物和毛刺，并用体视显微镜、内窥镜检查或至少5倍放大镜检查相交孔内无毛刺：f）在工艺文件中，应规定必要的检查点，零件最终检验应规定多余物检验工序：g）更改工艺和制定返修工艺时，应确保不导致产生多余物并规定相应的检验方法：h）生产过程中多余物的预防和控制的其它要求按QJ2850规定。3.3螺纹
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3.3.1普通螺纹尺寸应按GB/T192、GB/T193、GB/T196的规定，其公差按GB/T197的规定。螺纹应完整、光洁、无毛刺、无凸痕和无压伤，螺纹顶端不应有卷曲和锐边存在。图样未注明时，螺纹侧表面的表面粗糙度Ra≤3.2um，底部和顶部表面粗糙度Ra<6.3um。检查螺纹时，止规拧入不多于2扣。3.3.2螺纹在不妨碍螺纹通规通过的条件下，允许螺纹首扣和尾扣顶部有弯曲。3.3.3图样中未注明的螺纹收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸按GB/T3的规定。外螺纹退刀槽的过渡角及始端端面倒角均为45°。内螺纹入口端面的倒角一般按120°，退刀槽宽度按窄的规定。螺栓、螺钉及螺柱末端尺寸按GB/T2的规定。
3.3.4图样未注明时，螺纹退刀槽的宽度尺寸公差为土0.2mm,内、外径尺寸公差分别按GB/T1800.4中H14和h14，表面粗糙度Ra≤6.3μm；螺纹退刀槽的宽度、内角半径、倒角由工具保证。3.3.5图样未注明时，无退刀槽的有效螺纹长度尺寸公差，其有效螺纹长度不小于图样要求的公称值。3.3.6阀门零件工艺文件中应安排螺纹首未扣去毛刺工序。如有特殊要求，螺纹首未扣不完整螺纹应去掉。
3.3.7用碾制方法加工的外螺纹，其螺纹末端与光杆间可有不大于1.5倍螺距的过渡颈部，过渡颈部和无螺纹部分的直径可缩小至和中径相同的螺纹碾制前尺寸。3.4密封件
3.4.1聚四氟乙烯环与阀芯或阀座毛坏冷压前先用SH/T0114规定的汽油、后用GB/T394.1规定的酒精清洗干净并吹干。压入时，不允许聚四氟乙烯环的内外表面被剪切坏或剪切掉。压制后随批抽三件进行剖切检查，聚四氟乙烯应充满阀芯或阀座毛坏的特型槽。3.4.2加热压制塑料或橡胶时，应先将与非金属粘结的金属表面进行喷砂处理，然后将金属零件先用汽油后用酒精清洗干净，按设计或工艺文件要求涂粘合剂（聚三氟氯乙烯和聚酰亚胺除外），并考虑与工质相容性，被粘结材料应提前烘干，不应有杂质。3.4.3对加热压制复合式密封件均应压制紧密、充满型槽，不应有裂纹、气泡、分层、夹杂（在不小于5001x光照下，目视或5倍放大镜检查）以及与母体金属松脱现象。随机抽三件剖切检查塑料充填情况是否符合上述要求。对橡胶一金属件用三件工艺件，按HG6一484检查粘结强度3.4.4对于进出口压力有可能串气的复合式密封件，在密封面加工到最终尺寸前应对非金属环形槽按设计文件要求进行最高工作压力下的串气筛选检验。3.4.5机加工后的复合式密封件，图样未注明时，塑料面可高出金属表面0.1mm，橡胶面可高出金属表面0.05mm，非金属材料不应低于金属表面。不加工橡胶面的橡胶一金属件的非金属面可低于金属面。3.4.6用5倍放大镜对加工后的复合式密封件的密封面进行检查，在密封带（理论密封直径的土1.5mm范围内)表面应无杂质、气孔、凹陷、划伤和压伤等缺陷。3.4.7加工合格的复合式密封件及敏感压力用夹布橡胶膜片一般应无毛边、不应夹杂金属屑等，并在同-批中随机抽三件做批次性检验，合格后方可用于产品装配。批次性检验项目及要求由专用技术文件规定。夹布橡胶膜片批次性检验专用技术文件应包含强度检验和寿命检验。3.4.80形橡胶圈非金属密封垫的验收应符合相关技术文件的规定。3.5金属弹性元件
3.5.1波纹管的制造、质量保证及交货准备按GJB1914规定。3.5.2高温合金GH4169波纹管组件在焊接后应进行时效处理，时效处理规范由专用技术文件规定。3.5.3波纹管组件做液压强度和气密性检验时，强度检验时间为5min，气密性检验时间为3min，检验QJ3305—2008
夹具应保证波纹管轴向尺寸符合图样的规定。波纹管组件检验合格后及时按3.12.5处理。3.5.4图样未注明时，圆柱螺旋弹簧按QJ1787II类一2级精度制造、检验和验收。3.5.5要求表面处理或电抛光的圆柱螺旋弹簧、扭矩弹簧、碟形弹簧，按设计文件检查的力一位移特性检验在表面处理或电抛光后进行检查。3.5.6表面处理后的弹簧进行检验时，与工具、夹具接触的表面上，在基体金属不露出的情况下，允许镀层受到轻微擦伤。
3.5.7弹簧垫圈应优先选用QJ2963.2、QJ2963.3规定的不锈钢弹簧垫圈。3.5.8敏感压力用的金属膜片应每批随机抽三件进行批次性检验，批次性检验项目及要求由专用技术文件规定（含强度检验和寿命检验）3.6焊接
3.6.1在焊接过程中，对零、部、组件应进行适当保护，防止残留飞溅物；焊接零、部件后应彻底清除多余焊剂及氧化皮，焊缝应去除残留物。3.6.2图样中标注的I、II级焊缝应按相关标准规定进行X射线或工业CT检验。特殊情况，按相关程序批准后，可用其它检验方法代替。3.6.3对焊接件进行强度和气密性检验时，焊缝处不允许有渗漏和漏气。焊接缺陷、强度和气密性检验不合格时，充许补焊，补焊次数不超过相应技术条件的规定。3.6.4在图样未注明时，阀厂1电器部分的针焊熔剂，按SJ/T10946规定的R型或RMA型松脂基焊剂。焊接后用海绵沾GB/T678规定的无水乙醇擦净焊点处的多余焊剂。3.6.5阀门零件焊接质量按GJB481的规定。3.7压力加工
3.7.1冲压件的制造按QJ262A的规定。3.7.2冲制的密封圈和有破裂压力要求的膜片表面不应有贯穿性径向划伤、压伤和凹陷等缺陷。冲制后按设计要求退火。
3.7.3图样未注明时，模锻件的尺寸公差按QJ503规定。不锈钢模锻件锻造后应进行退火，铝合金模锻件锻造后应进行淬火时效处理。3.7.4在材料牌号相同的前提下，可用棒材车制代替冲压制造密封平垫圈，但机加工后按设计要求进行退火。
3.7.5需要滚边收口或压力扩孔的零件，滚边或扩孔的部位不应有裂纹和不应有影响使用的皱折。3.8冷、热处理
3.8.1弹簧、弹性垫圈和厚度小于1mm的零件，非真空热处理淬火次数应不多于2次，真空热处理应不超过3次；其它零件热处理次数不多于3次。回火次数不限。3.8.2用于检查热处理质量的试样必须与零件是同一批次材料和同一热处理炉批次，试样数量每炉应不少于3件。
3.8.3高频火或渗氮的零件，从每批中抽5%（不少于2件)检查硬化层深度，也可用随炉试件（不少于2件）检查。
3.8.4硬度要求高于HRC40的零件，热处理后100%的进行硬度检查。如图样中未注明，可在工作表面以外有代表性的表面上检查硬度。也可用随炉试件（不少于3件）检查硬度。3.8.5下列材料加工前应按以下要求进行热处理6
a）对纯铝1035进行退火；
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b）对不锈钢的热处理按QJ2714的规定，不锈钢F151应固熔处理温度为850℃土10℃，高温合金GH4169固熔处理规范按专用技术文件规定；c）对变形铝合金的热处理按QJ/Z127的规定；d）钛合金固熔并时效，热处理按QJ1993A的规定。3.8.6钢2Cr13制成的零件，当要求硬度为HRC43～HRC51时，回火温度应不大于320℃3.8.7设计或工艺要求的非超低温（-40℃65℃）使用的金属零件（含阀体）在半精加工前后各进行一次冰冷处理和高温处理，冰冷处理为-60℃~-70℃、时间2h，高温处理为115℃~120℃、时间2h；液氢液氧阀门精密而复杂的金属零件（含阀体）在半精加工前后各进行一次液氮浸泡2h，或在精加工前进行两次液氮浸泡，每次2h。3.8.8磁性材料磁性热处理应符合以下要求：a）磁性金属材料磁性热处理应在零件机加工后进行，磁性热处理后一般不再机加工，并不允许摔碰伤、跌落；
b）磁性材料磁性热处理次数应不多于2次：c）电磁纯铁的磁性热处理按QJ2851的规定；d）铁镍软磁合金、高饱和磁感应强度软磁合金及耐蚀软磁合金的磁性热处理分别按QJ1181.1A、QJ1181.2A及QJ1181.5A的规定；e）磁性材料磁性热处理也可按磁性材料供货方推荐的热处理制度进行。3.8.9热处理工艺质量要求按GJB509A的规定3.9表面处理
3.9.1当金属镀覆层被破坏时，在保证尺寸精度和表面粗糙度的前提下，允许再次表面处理，但总次数应不超过3次。弹性元件中除鞍形垫可2次表面处理外，其它弹性元件只允许一次表面处理。3.9.2复合式密封件表面处理时，槽液温度应不超过60℃。3.9.3表面处理和电抛光后在零件的密封面上不充许留有与夹具接触的痕迹。3.9.4对需进行液压强度和气密检验的零件，应在表面处理前进行检验。3.9.5零（部）件的表面镀层、阳极化分别按QJ452～QJ456、QJ463和QJ469～QJ473等标准规定，表面处理后易产生氢脆的零件应按有关规定进行除氢处理。3.9.6不锈钢零（部）件的电抛光、化学酸洗及化学钝化分别按QJ466和QJ467的规定。3.9.7表面处理工艺质量控制要求按GJB480A的规定。3.10磁力探伤、浸漆及灌胶wwW.bzxz.Net
3.10.1凡磁力探伤检查的零件在检查后应退磁。3.10.2要求浸漆或灌胶的部件，在浸漆或灌胶前按有关文件烘干。浸漆或灌胶时应采取措施，防止多余物进入部件内腔。
3.11印记与标签
3.11.1印记应清晰，字体由工艺人员按GB/T14691选择。3.11.2有表面处理和电抛光要求的零件，刻印应在表面处理或电抛光前完成。硬度高于HRC40的零件，刻印可在淬火前进行。
3.11.3标签、印记仅用于一个零件、部件和组件，当用于一批零件、部件和组件时，应在合格证上注QJ3305—2008
明该批零件、部件和组件的序号，无序号时应注明数量，3.12装配
3.12.1阀门的装配环境应符合下列要求：a）厂房应洁净、无有害气体，厂房洁净度不低于QJ2214表1的100000级规定；b）装配厂房环境温度15℃~28℃，相对湿度30%～80%；气压为当地大气压，装配区照度不低于4001x。
3.12.2提交装配的全部零件、部件、组件（包括标准件、外购件、外协件）都应有产品证明书或合格证。检查非金属件合格证中批次、生产日期等记载是否正确、齐全。3.12.3规定单独进行批次检验的零件、部件、组件，应在批次检验合格后，才充许提交装配，3.12.4同一时间段连续装配且具备以下条件的阀门算作一批：即一批阀门的橡胶件、塑料件、复合式密封件必须是同批合格件，关键零、部件也应是同一批的。不同批次混装应办理相关手续3.12.5阀门在装配前应清洗全部零件和部件。对橡胶件、橡胶一金属件、塑料件、塑料一金属件、浸(涂）漆件及喷涂含氟聚氨脂（或喷涂FS-46)的垫圈，用GB/T394.1（或专用技术文件）规定的酒精清洗。其它零件、部件先用SH/T0114规定的汽油清洗，后用酒精清洗。涂有抗化学润滑酯7804、抗化学密封脂7805及氟油的阀门，分解再装前，其零件、部件应用专用清洗液清洗后，再分别用汽油清洗和酒精清洗干净。清洗后应立即用干净的压缩空气吹干。清洗用的器血不应是镀锌的。波纹管及其部件在装配前先用汽油擦拭、然后用酒精擦拭并进行烘干，烘干温度为70℃~80℃，烘干时间可根据零件大小由工艺人员确定。擦拭零、部件应用FZ66201规定的411平纹绸，不应用棉制品。3.12.6有烘干要求的零件、部件，如图样或技术条件中未注明具体要求时，其燥温度和时间分别为金属件烘干温度80℃~90℃，时间30min～40min；非金属件和复合密封件烘干温度50℃~60℃，时间40min。
3.12.7阀门在装配前，应检查所有零件和部件，有下列情况之一者不应装配a）零件和部件有机械损伤，表面处理层被损坏；b）零件和部件内外表面不洁净，有油污、锈蚀、头发、棉质纤维及其它脏物：c）零件和部件内有多余物和毛刺，必要时可用放大镜、内窥镜、体视显微镜检查；d）除技术条件特殊规定外，非金属材料零、组件超过保管期。3.12.8金属密封圈、锁紧垫圈、弹簧垫圈、塑料挡圈、塑料碗、有镀层的密封膜片、自锁螺母、柔性石墨垫、开口销、有破裂压力要求和有破裂刻痕的零件等均为一次装配件。装配塑料挡圈、塑料碗和橡胶O形圈时，应用导入工具，不允许被划伤和损伤，且O形圈入槽后不应扭曲。3.12.9法兰结合处应对称逐次拧紧紧固件。有拧紧力矩要求时，应用力矩扳手至少分2次～3次达到规定的力矩值，且同一法兰的螺栓实际拧紧力矩相差不大于IN°m或名义值的土5%。3.12.10装配时，若要求以冲点锁紧螺纹时，按QJ837规定每个螺纹冲三点防松，3.12.11装配和检验过程中，由工、夹具造成零件非工作外表面处理层轻微损伤时，对镀层用ZBG51034规定的C01-7清漆补涂，对涂层用原牌号涂料补涂。3.12.12装配中所有螺纹结合处，如：钢制镀层零件保险丝孔和静密封处，相对运动摩擦表面和动、静密封处，均涂一薄层该产品装配时所用润滑脂（超低温阀门动密封和运动配合面除外）。但阀芯和阀座密封处、衔铁及其配合表面不应涂润滑脂。有表面处理要求的零件，若表面处理标准中允许有无表面处8
理层的部分，应涂一薄层润滑脂。QJ3305—2008
3.12.13用于锁紧和铅封的钢丝应选用GB/T4240的退火料，铅封时钢丝应拉紧并拧成麻花状。保护件铅封钢丝可用FZ66316规定的3#棉线代替。3.12.14装配、检验中多余物的预防和控制要求如下：a）装配时应建立隔离区，与装配无关的人员不准进入隔离区；b）装配检验人员进入装配试验区前，应穿带松紧口的专用工作服、工作裤、穿无带工作鞋，头发不应露出帽外；
c）装配检验前工艺人员应根据各种阀门的不同特点制定有针对性的防止多余物措施和检验方法并在质量跟踪卡中做好记录，签署完整；d）对装配件应实行定额发放，并做好记录；e）装配检验时对最终产品、待装产品、正在操作的产品应分开放置；f）装配过程中丢失的物品，涉及到产品有影响的区域内应停止工作，并着手寻找该物品，直至该物品被找到或有确凿的证明该物品不在产品内，并有专门记录；g）阀门装配后，一般不应进行整体机加工（返修)；h）装配检验中报废的零部件由检验收回；i）检验过程中多余物的预防和控制按QJ2850的规定。4检验
4.1检验设备和装置
4.1.1阀门检验系统应尽量模拟或接近阀门的真实使用系统，4.1.2检验设备、管路应清洁、无锈，气液检验系统中应装过滤器。气液检验系统中在靠近阀门前应装过滤器。过滤器过滤精度按专用技术文件规定。检验前管路先用检验流体吹除，然后在靠近检验管路出口端用双层白绸布（也可用过滤器等）来收集杂质和油脂，吹除1min后，用5倍放大镜检验，绸布（或过滤器）上不应有任何机械杂质和油脂。4.1.3连接阀门用转接器的密封球面或锥面的表面粗糙度Ra<0.8μm。连接阀门用的转接器的密封球面或锥面不应损伤阀门产品的密封带。4.1.4当阀门同时要求给多处缓慢充、放检验气体时，各支路管路流通截面直径应相等，并且由专用技术文件规定充放气速率。
4.1.5检验用的容器容积偏差不应超过给定值的土10%。4.1.6检验用的限流嘴必须按专用技术文件要求进行流量校核。4.2检验用气体
4.2.1常用检验气体的种类如下：a）压缩空气应符合GB/T13277的规定；b）氮气应符合GJB3403的规定；c）氢气应符合GJB4014的规定。4.2.2检验用气源气体质量如下：a）压缩空气质量等级为3、1、2：表示压缩空气中固体粒子尺寸和浓度为3级（固体粒子最大尺寸5m、固体粒子最大浓度mg/m3)，水蒸气含量为1级、露点为-70℃（或为-55℃），含油量为2级（最大含油量0.1mg/m3)；9